Дипломная работа: Проект термического отделения высокотемпературного отжига анизотропной электротехнической стали толщиной 0,35 мм. Годовая программа 150 тысяч тонн

- охлаждение под колпаком с произвольной скоростью до температуры (220±25) °С по отстающей зоне для металла толщиной 0,30 мм и (150±25) °С для металла толщиной 0,35 и 0,50 мм.

- охлаждения рулонов после распаковки печи не менее 36 ч.

Обработка полос в агрегатах электроизоляционного покрытия.

Полосы толщиной 0, 27 мм, 0,30 мм, 0,35 мм и 0,50 мм обрабатываются в линиях АЭИП - 1 - 5.

Очистка полосы от избытка окиси магния производится в ЩММ капроновыми щетками, количество работающих щеток - не менее трех.

Температура подаваемой на полосу воды должна быть не ниже 40 °С. После очистки полоса поступает через одну пару отжимных роликов в камеру сушки. Полоса должна быть сухой на входе в ванну покрытия. Очищенная и высушенная полоса не должна иметь белого налета.

При нанесении электроизоляционного покрытия применяется алюмомагнийфосфатный раствор на основе АМФ - 2М по ТУ - 2149 - 068 - 10964029 - 2000 или его аналоги, прошедшие промышленные испытания с положительным результатом.

Температура раствор а в ванне покрытия должна быть в пределах 25 - 60 °С.

Плотность электроизоляционного раствора в ванне агрегатов изоляции должна быть не менее 1440 кг/м3.

Выпрямляющий отжиг полос.

Температура задания по зонам печи должна быть:

- для агрегатов изоляции № 1, 2, 4

Т1=(775±25) °С;Т2 - 10=(840±20) °С;

- для агрегатов изоляции № 3, 5

Т1=(600±50) °С;Т2=(650±50) °С;Т3=(750±50) °С;Т4 - 10=(840±20) °С.

Скорость движения полосы должна быть:

на агрегатах изоляции № 1, 2, 4:

- для полосы толщиной 0,27 мм - не более 55 м/мин;

- для полосы толщиной 0,30 мм - не более 50 м/мин;

- для полосы толщиной 0,35 мм - не более 45 м/мин;

- для полосы толщиной 0,50 мм - не более 35 м/мин;

на агрегатах изоляции № 3, 5:

- для полосы толщиной 0,27 мм - не более 38 м/мин;

- для полосы толщиной 0,30 мм - не более 33 м/мин;

- для полосы толщиной 0,35 мм - не более 28 м/мин;

- для полосы толщиной 0,50 мм - не более 25 м/мин.

Расход защитного азотного газа или азота на печь должен быть не менее 800 м3/ч.

Толщина концов рулона после обработки в АЭИП должна быть не более 0,265 мм; 0,295 мм; 0,335 мм и 0,485 мм для номинальной толщины готовой стали 0,27 мм; 0,30 мм; 0,35 мм и 0,50 мм соответственно.

Обработка рулонов в АР - 5, АР - 12 и АР - 13

При обработке в агрегатах резки рулонов, обработанных на АЭИП, производятся следующие операции:

- обрезка боковых кромок на ширину в соответствии с заказами;

- сварка подмоток "встык", разница в толщине свариваемых полос не более 0,03 мм.

- вырезка утолщенных участков, превышающих требования ГОСТа по толщине, участков низкомарочного металла;

- вырезка дефектных участков, имеющих балл качества 3, 6, 9, и формирование отгрузочного рулона (в случае, если дефект расположен периодически по длине рулона или его вес превышает 50 % веса рулона, дефектный участок не вырезается);

- объединение вырезанных дефектных участков, а также годных участков, не имеющих отгрузочного веса;

- обрезка металла объединенных рулонов, имеющих кромочные дефекты, на ширины 750 мм и 860 мм;

- перемотка рулонов с целью удаления участков с отклонениями по толщине и участков низкомарочного металла по данным непрерывного контроля свойств и толщины по длине рулонов, участков с дефектами, формирование рулонов по массе, доработка рулонов и отбор проб;

- с переднего и заднего конца каждой смотки отбираются аттестационные пробы с фиксацией верхней стороны полосы по обработке на АР. Пробы маркируются: № плавки, № партии с отметкой "начало" или "конец" и предаются к контрольному столу для измерения толщины, неплоскостности и оценки качества поверхности. Маркировка наносится на верхнюю сторону полосы по АР в соответствии со схемой приведенной в приложении А3.

Результаты последних испытаний считаются окончательными и указываются в сертификате качества при отгрузке.

7. Маркировка, упаковка и отгрузка продукции.

Маркировка и упаковка готового металла производится согласно ТУ 05757665 - ЛПЦ2 - 19 - 2003, ГОСТ 75 - 66 - 81 и дополнительных требований контрактов и заказов.

8. Контроль технологии производства и качества холоднокатаной ленты.

Контроль технологии и качества обрабатываемого металла производится УТК, ЦТЛ и технологическим персоналом ЛПЦ - 2 в соответствии с пунктом 25 ТИ 10б. ПХЛ.2 - 16 - 97.

9. Метрологическое обеспечение

Перечень средств измерений, предназначенных для контроля технологического процесса и готовой продукции приведен в табл. 15.

Таблица 15. Перечень средств измерений

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18, 19, 20, 21, 22, 23, 24, 25, 26, 27, 28, 29, 30, 31