Дипломная работа: Проект термического отделения высокотемпературного отжига анизотропной электротехнической стали толщиной 0,35 мм. Годовая программа 150 тысяч тонн
Температура раствора и
температура воды в щеточно - моечной машине должны быть 60 - 90 °С.
В ванну промывки подается
вода с температурой 60 - 90 °С.
Температура задания по
зонам печи:
зона 1(800±10) °С;зона 2 - 5(870±10) °С;
зона 6 - 8(830±10) °С;зона 9 - 10(850±10 °С;
зона 11 - 12(870±10) °С;зона 13(800±10) °С.
Температура полосы на
выходе из камеры нагрева должна быть (790±20) °С
по показаниям пирометра частичного излучения.
При выходе из строя одной
тепловой зоны в камере нагрева или двух зон в камере выдержки и регулируемого
охлаждения обезуглероживающий отжиг продолжается до первой остановки агрегата
на ремонт, при этом температура полосы на выходе из камеры нагрева должна быть
(790±20) °С. Указанная температура полосы обеспечивается за счет
повышения температуры задания по зонам печи.
Влажность печной
атмосферы, измеренная в начале каждой секции камеры выдержки по ходу печи должна
быть:
1 - я секция - (15–20)
г/м3;
2 - я секция - (12–19)
г/м3;
3 - я секция - (13–17)
г/м3.
Расход газа по камерам.
Камера нагрева от 100 до
500 м3/ч.
Камера выдержки - не
менее 1800 м3/ч, в том числе:
Первая секция
- не менее 600 м3/ч,
при этом через увлажнитель газа не менее 400 м3/ч;
- на смешение с
увлажненным газом после скруббера до печи не менее 200 м3/ч
Вторая секция
- не менее 600 м3/ч,
при этом через увлажнитель газа - не менее 300 м3/ч;
- на смешение с
увлажненным газом после скруббера до печи - не менее 300 м3/ч;
Третья и четвертая секции
(в сумме)
- не менее 600 м3/ч,
при этом через увлажнитель газа - не менее 300 м3/ч;
- на смешение с
увлажненным газом после скруббера до печи - не менее 300 м3/ч.
Подача газа в 3 - ю
секцию осуществляется в шахматном порядке.
В каждую секцию подача
технологического газа осуществляется рассредоточено: не менее чем восемью
равными объемами.
Камера ускоренного
охлаждения - не менее 600 м3/ч.
Массовая доля углерода
после обезуглероживания должна быть не более 0,004 %.
Подготовка рулонов после
обезуглероживающего отжига
Подготовка
обезуглероженного металла производится на АР - 3 или АР - 1.
Обрезка боковых кромок
производится по заданию ПРО ЛПЦ - 2 на заданную ширину с допуском ±5 мм.
На кромках полос не
должно быть рванин глубиной более 5 мм, зазубрин, заворотов кромки.
Намотка полос на барабан
моталки производится с максимально возможным натяжением. Передача на вторую
холодную прокатку рулонов с рыхлой и телескопической смоткой не допускается. В
случае получения по какой - либо причине рыхлой или телескопической смотки
рулоны подвергаются повторной перемотке.
Отдельные витки не должны
выступать более 5 мм, внутренний диаметр рулона должен быть (500±10) мм.
Вторая холодная прокатка
производится на толщину (0,255±0,01) мм, (0,285±0,01) мм, (0,325±0,01) мм и (0,470±0,02) мм для номинальной толщины
готовой стали 0,27 мм, 0,30 мм, 0,35 мм и 0,50 мм соответственно.
Вторая холодная прокатка проводится:
- на реверсивном стане на толщины 0,27 мм, 0,30 мм, 0,35 мм и
0,50 мм;
- на 20 - ти валковом стане № 3 на толщины 0,27 мм, 0,30 мм,
0,35 мм;
- на 20 - ти валковом стане № 2 на толщины 0,30 мм, 0,35 мм и
0,50 мм.
После второй холодной
прокатки полоса должна отвечать следующим требованиям:
- толщина (0,40 – 0,02) мм;
- продольная разнотолщинностъ – не
более 0,02 мм;
- поперечная разнотолщинность – не
более 0,01 мм;
- длина конца толщиной свыше 0,42 мм
должна быть не более 10 м.
Подготовка рулонов после
второй холодной прокатки с вырезкой некондиционных по толщине производится на
АР - 1, АР - 4, АНО - 5 и АНО - 6 со сваркой "встык".
Обработка полос в линиях
АНО - 5 и АНО - 6
При обработке металла в
линиях АНО - 5 и АНО - 6 производится обезжиривание, выпрямляющий отжиг и
нанесение термостойкого покрытия. Обезжиривание полосы в линии печи
производится в следующей последовательности:
Химическое обезжиривание.
Приготовление
обезжиривающего раствора производится на централизованном узле приготовления растворов.
Для приготовления раствора используются технические моющие средства МС - 15 и
СМ - 15 или их аналоги, прошедшие промышленные испытания с положительным
результатом. Массовая концентрация общей щелочи в приготовленном растворе на
основе МС - 15, СМ - 15 должна быть 1,0 - 2,2 г/дм. Температура обезжиривающего
раствора не менее 60 °С.
Очистка полосы
производится капроновыми щетками с подачей на полосу обезжиривающего раствора.
Промывка полосы
производится горячей водой с температурой не менее 70°С и затем холодной водой с
температурой не более 50 °С. Сушка полосы производится горячим
воздухом.
Температура задания по зонам
печи:
Т1 - Т4 =(590±10) °С; Т5 - Т13=(550±10) °С.
Включение зон печи производить
после заправки печи полосой, закрытия люков и ложных окон всей печи.
Скорость движения полосы
должна быть не более 35 м/мин.
Расход защитного газа, м3/ч
:
- в камере нагрева - 200
- 300;
- в камере выдержки - не
менее 100;
- в камере ускоренного
охлаждения - не менее 300.
Подачу газа в камеры печи
производить при достижении температуры по зонам 300 - 350 °С.
Средняя плотность
термостойкого покрытия на обеих сторонах полосы должна быть 15 - 18 г/м2.
Обработка полос в АЗП -
1, АЗП - 2 и АЗП - 3
Перед нанесением
термостойкого покрытия металл обезжиривается на АНО - 3, АНО - 4. Скорость
движения полосы не более 0,80 м/с. Транспортировка полосы в линии агрегатов
производится непрерывно.
Остановки агрегатов разрешаются
только для перезаправки полосы в головной и хвостовой частях, при очистке
наносящих роликов и ванны покрытия от налипшей суспензии.
Суммарная токовая
нагрузка при смотке полосы в рулон должна быть:
- АЗП - 1 - 0 - 500 А;
- АЗП - 2 - 0 - 230 А;
- АЗП - 3 - 0 - 300 А.
Нанесение суспензии на
полосу производится гуммированными роликами.
Высокотемпературный отжиг (ВТО)
Отжиг рулонов толщиной
0,27 мм и 0,35 мм производится в печах
СГВ - 16.20, СГН - 16.25,
толщиной 0,50 мм - в печах СГВ - 16.20,
СГН - 16.25, СГВ -
20.12.5.
Газовый режим отжига:
Перед пуском печь
продувается азотным защитным газом с содержанием водорода 4,5 - 5,0 %.
Отжиг производится в
атмосфере водорода с расходом, м3/ч:
- при нагреве до (1000±25) °С - 60;
- при нагреве от (1000±25) °С до (1150±25) °С - 40;
- при выдержке (1150±25) °С - 40.
Давление водорода в печи
должно быть не менее 20 мм вод.ст.
Газовый режим на стендах
с управлением через ЭВМ.
Газовый режим отжига
задается на персональном компьютере и в течение всего отжига поддерживается
автоматически. В период нагрева до (1100±25) °С используется азотно - водородная
атмосфера. Состав атмосферы указан в таблице 14.
Таблица 14. Состав
атмосферы при нагреве до 1100 °С
Толщина металла, мм |
Содержание водорода, % |
Содержание азота, % |
0,27 |
40 - 60 |
60 - 40 |
0,30 |
60 - 80 |
40 - 20 |
0,35 |
100 |
0 |
Суммарный расход
атмосферы при нагреве до (1100±25) °С поддерживается автоматически в
пределах 30 - 50 м3/ч.
При нагреве с (1100±25) °С до (1150±25) °С производится плавный переход на 100
% водород и уменьшение суммарного расхода атмосферы до 20 - 30 м3/ч.
Расход водорода при
выдержке (1150±25) °С в пределах 20 - 30 м3/ч.
Перед снятием колпака, за четыре часа до распаковки, печь продувается азотным
защитным газом или азотом.
Температурный режим
отжига для металла толщиной 0,30 мм; 0,35 мм; 0,50 мм:
- нагрев с произвольной
скоростью до (400±25) °С;
- нагрев со скоростью 25 °С за 1 час от (400±25) °С до (600±25) °С;
- выдержка при (600±25) °С - 10 часов;
- нагрев со скоростью 25 °С за 1 час от (600±25) °С до (850±25) °С;
- нагрев со скоростью 25 °С за 2 часа от (850±25) °С
до (1000±25) °С;
- нагрев с максимальной
скоростью от (1000±25) °С до (1150±25) °С;
- выдержка при
температуре (1150±25) °С - 30 часов;
Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18, 19, 20, 21, 22, 23, 24, 25, 26, 27, 28, 29, 30, 31 |