рефераты рефераты
Главная страница > Дипломная работа: Проект термического отделения высокотемпературного отжига анизотропной электротехнической стали толщиной 0,35 мм. Годовая программа 150 тысяч тонн  
Дипломная работа: Проект термического отделения высокотемпературного отжига анизотропной электротехнической стали толщиной 0,35 мм. Годовая программа 150 тысяч тонн
Главная страница
Новости библиотеки
Форма поиска
Авторизация




 
Статистика
рефераты
Последние новости

Дипломная работа: Проект термического отделения высокотемпературного отжига анизотропной электротехнической стали толщиной 0,35 мм. Годовая программа 150 тысяч тонн

Температура раствора и температура воды в щеточно - моечной машине должны быть 60 - 90 °С.

В ванну промывки подается вода с температурой 60 - 90 °С.

Температура задания по зонам печи:

зона 1(800±10) °С;зона 2 - 5(870±10) °С;

зона 6 - 8(830±10) °С;зона 9 - 10(850±10 °С;

зона 11 - 12(870±10) °С;зона 13(800±10) °С.

Температура полосы на выходе из камеры нагрева должна быть (790±20) °С по показаниям пирометра частичного излучения.

При выходе из строя одной тепловой зоны в камере нагрева или двух зон в камере выдержки и регулируемого охлаждения обезуглероживающий отжиг продолжается до первой остановки агрегата на ремонт, при этом температура полосы на выходе из камеры нагрева должна быть (790±20) °С. Указанная температура полосы обеспечивается за счет повышения температуры задания по зонам печи.

Влажность печной атмосферы, измеренная в начале каждой секции камеры выдержки по ходу печи должна быть:

1 - я секция - (15–20) г/м3;

2 - я секция - (12–19) г/м3;

3 - я секция - (13–17) г/м3.

Расход газа по камерам.

Камера нагрева от 100 до 500 м3/ч.

Камера выдержки - не менее 1800 м3/ч, в том числе:

Первая секция

- не менее 600 м3/ч, при этом через увлажнитель газа не менее 400 м3/ч;

- на смешение с увлажненным газом после скруббера до печи не менее 200 м3/ч

Вторая секция

- не менее 600 м3/ч, при этом через увлажнитель газа - не менее 300 м3/ч;

- на смешение с увлажненным газом после скруббера до печи - не менее 300 м3/ч;

Третья и четвертая секции (в сумме)

- не менее 600 м3/ч, при этом через увлажнитель газа - не менее 300 м3/ч;

- на смешение с увлажненным газом после скруббера до печи - не менее 300 м3/ч.

Подача газа в 3 - ю секцию осуществляется в шахматном порядке.

В каждую секцию подача технологического газа осуществляется рассредоточено: не менее чем восемью равными объемами.

Камера ускоренного охлаждения - не менее 600 м3/ч.

Массовая доля углерода после обезуглероживания должна быть не более 0,004 %.

Подготовка рулонов после обезуглероживающего отжига

Подготовка обезуглероженного металла производится на АР - 3 или АР - 1.

Обрезка боковых кромок производится по заданию ПРО ЛПЦ - 2 на заданную ширину с допуском ±5 мм.

На кромках полос не должно быть рванин глубиной более 5 мм, зазубрин, заворотов кромки.

Намотка полос на барабан моталки производится с максимально возможным натяжением. Передача на вторую холодную прокатку рулонов с рыхлой и телескопической смоткой не допускается. В случае получения по какой - либо причине рыхлой или телескопической смотки рулоны подвергаются повторной перемотке.

Отдельные витки не должны выступать более 5 мм, внутренний диаметр рулона должен быть (500±10) мм.

Вторая холодная прокатка производится на толщину (0,255±0,01) мм, (0,285±0,01) мм, (0,325±0,01) мм и (0,470±0,02) мм для номинальной толщины готовой стали 0,27 мм, 0,30 мм, 0,35 мм и 0,50 мм соответственно.

Вторая холодная прокатка проводится:

- на реверсивном стане на толщины 0,27 мм, 0,30 мм, 0,35 мм и 0,50 мм;

- на 20 - ти валковом стане № 3 на толщины 0,27 мм, 0,30 мм, 0,35 мм;

- на 20 - ти валковом стане № 2 на толщины 0,30 мм, 0,35 мм и 0,50 мм.

После второй холодной прокатки полоса должна отвечать следующим требованиям:

- толщина (0,40 – 0,02) мм;

- продольная разнотолщинностъ – не более 0,02 мм;

- поперечная разнотолщинность – не более 0,01 мм;

- длина конца толщиной свыше 0,42 мм должна быть не более 10 м.

Подготовка рулонов после второй холодной прокатки с вырезкой некондиционных по толщине производится на АР - 1, АР - 4, АНО - 5 и АНО - 6 со сваркой "встык".

Обработка полос в линиях АНО - 5 и АНО - 6

При обработке металла в линиях АНО - 5 и АНО - 6 производится обезжиривание, выпрямляющий отжиг и нанесение термостойкого покрытия. Обезжиривание полосы в линии печи производится в следующей последовательности:

Химическое обезжиривание.

Приготовление обезжиривающего раствора производится на централизованном узле приготовления растворов. Для приготовления раствора используются технические моющие средства МС - 15 и СМ - 15 или их аналоги, прошедшие промышленные испытания с положительным результатом. Массовая концентрация общей щелочи в приготовленном растворе на основе МС - 15, СМ - 15 должна быть 1,0 - 2,2 г/дм. Температура обезжиривающего раствора не менее 60 °С.

Очистка полосы производится капроновыми щетками с подачей на полосу обезжиривающего раствора.

Промывка полосы производится горячей водой с температурой не менее 70°С и затем холодной водой с температурой не более 50 °С. Сушка полосы производится горячим воздухом.

Температура задания по зонам печи:

Т1 - Т4 =(590±10) °С; Т5 - Т13=(550±10) °С.

Включение зон печи производить после заправки печи полосой, закрытия люков и ложных окон всей печи.

Скорость движения полосы должна быть не более 35 м/мин.

Расход защитного газа, м3/ч :

- в камере нагрева - 200 - 300;

- в камере выдержки - не менее 100;

- в камере ускоренного охлаждения - не менее 300.

Подачу газа в камеры печи производить при достижении температуры по зонам 300 - 350 °С.

Средняя плотность термостойкого покрытия на обеих сторонах полосы должна быть 15 - 18 г/м2.

Обработка полос в АЗП - 1, АЗП - 2 и АЗП - 3

Перед нанесением термостойкого покрытия металл обезжиривается на АНО - 3, АНО - 4. Скорость движения полосы не более 0,80 м/с. Транспортировка полосы в линии агрегатов производится непрерывно.

Остановки агрегатов разрешаются только для перезаправки полосы в головной и хвостовой частях, при очистке наносящих роликов и ванны покрытия от налипшей суспензии.

Суммарная токовая нагрузка при смотке полосы в рулон должна быть:

- АЗП - 1 - 0 - 500 А;

- АЗП - 2 - 0 - 230 А;

- АЗП - 3 - 0 - 300 А.

Нанесение суспензии на полосу производится гуммированными роликами.

Высокотемпературный отжиг (ВТО)

Отжиг рулонов толщиной 0,27 мм и 0,35 мм производится в печах

СГВ - 16.20, СГН - 16.25, толщиной 0,50 мм - в печах СГВ - 16.20,

СГН - 16.25, СГВ - 20.12.5.

Газовый режим отжига:

Перед пуском печь продувается азотным защитным газом с содержанием водорода 4,5 - 5,0 %.

Отжиг производится в атмосфере водорода с расходом, м3/ч:

- при нагреве до (1000±25) °С - 60;

- при нагреве от (1000±25) °С до (1150±25) °С - 40;

- при выдержке (1150±25) °С - 40.

Давление водорода в печи должно быть не менее 20 мм вод.ст.

Газовый режим на стендах с управлением через ЭВМ.

Газовый режим отжига задается на персональном компьютере и в течение всего отжига поддерживается автоматически. В период нагрева до (1100±25) °С используется азотно - водородная атмосфера. Состав атмосферы указан в таблице 14.

Таблица 14. Состав атмосферы при нагреве до 1100 °С

Толщина металла, мм Содержание водорода, % Содержание азота, %
0,27 40 - 60 60 - 40
0,30 60 - 80 40 - 20
0,35 100 0

Суммарный расход атмосферы при нагреве до (1100±25) °С поддерживается автоматически в пределах 30 - 50 м3/ч.

При нагреве с (1100±25) °С до (1150±25) °С производится плавный переход на 100 % водород и уменьшение суммарного расхода атмосферы до 20 - 30 м3/ч.

Расход водорода при выдержке (1150±25) °С в пределах 20 - 30 м3/ч. Перед снятием колпака, за четыре часа до распаковки, печь продувается азотным защитным газом или азотом.

Температурный режим отжига для металла толщиной 0,30 мм; 0,35 мм; 0,50 мм:

- нагрев с произвольной скоростью до (400±25) °С;

- нагрев со скоростью 25 °С за 1 час от (400±25) °С до (600±25) °С;

- выдержка при (600±25) °С - 10 часов;

- нагрев со скоростью 25 °С за 1 час от (600±25) °С до (850±25) °С;

- нагрев со скоростью 25 °С за 2 часа от (850±25) °С до (1000±25) °С;

- нагрев с максимальной скоростью от (1000±25) °С до (1150±25) °С;

- выдержка при температуре (1150±25) °С - 30 часов;

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18, 19, 20, 21, 22, 23, 24, 25, 26, 27, 28, 29, 30, 31

рефераты
Новости