Дипломная работа: Проект термического отделения высокотемпературного отжига анизотропной электротехнической стали толщиной 0,35 мм. Годовая программа 150 тысяч тонн

·  Продольная разнотолщинность в пределах одной полосы (1000 + 15) мм; (1050 + 15) мм не должна превышать 0,15 мм;

·  На поверхности полосы не допускаются вкатанная окалина, плены, грубые отпечатки валков, рванины, заворот кромки, царапины механического происхождения и другие дефекты.

3. Холодная прокатка, термическая обработка и покрытие анизотропной электротехнической стали толщиной 0,35 мм осуществляется в соответствии с технологической инструкцией ТИ 05757665-ЛПЦ 2-16-2004.

Для производства электротехнической анизотропной стали используются: горячекатаный подкат из ЛПЦ-3 выплавки ККЦ-1, холоднокатаный или обезуглероженный подкат толщиной 0,70 мм обработанный по схеме ККЦ-1 - ЛПЦ-3 - ЛПЦ-5.

Горячекатаный подкат должен соответствовать требованиям ТУ-14-106-595-2004.

Массовая доля химических элементов в литой анизотропной электротехнической стали, выплавленной и разлитой согласно ТК 1-3-5-117, должна соответствовать, изложенным в табл. 13

Таблица 13. Химический состав литой стали

·  * - На 10 % плавок допускается массовая доля углерода 0,032 - 0,034

·  **- На 15 % плавок допускается массовая доля кремния 3,16 - 3,20

3.2 Горячекатаные рулоны в ЛПЦ-2 обрабатываются по следующей технологической схеме:

Травление с обрезкой кромки;

Травление выполняется в непрерывном травильном агрегате, включающем четыре ванны:

1.  220 – 180 г/л H2SO4 + 120 г/л FeSO4;

2.  220 – 180 г/л H2SO4 + 120 г/л FeSO4;

3.  190 – 130 г/л H2SO4 + 120 г/л FeSO4;

4.  160 – 120 г/л H2SO4 + 120 г/л FeSO4.

В ванну присаживается ингибитор 1,5 кг/м³, температура 75 ºС – 95 °С. После травления производится промывка сначала в холодной, затем в горячей воде; очистка поверхности осуществляется в чистильно-моечной машине.

В процессе травления старший травильщик оценивает качество металла по технологической пластичности, состоянию кромок, серповидности, неплоскостности и при необходимости отбирает образцы для предъявления виновнику и для анализа в лабораторию металловедения и металлофизики Инженерного центра.

После травления полоса проходит промывочные ванны с холодной и горячей водой, ЩММ с металлическими щетками и сушильное устройство. После травления, непосредственно перед сверточной машиной, полоса должна быть сухой, иметь ровный матовый цвет по всей поверхности и соответствовать эталону.

Ширина полос после НТА должна соответствовать заданию ПРО ЛПЦ-2. При удовлетворительном состоянии кромки горячекатаного подката обработка металла в линиях НТА может производиться без подрезки кромок после травления.

Для удаления кромочных дефектов производится обрезка кромок полосы дисковыми ножницами. Подрезка кромок должна быть симметричной. Симметричность подрезки проверяется измерением ширины обрезаемых кромок с обеих сторон полосы. Разница между шириной левой и правой кромок при измерении на расстоянии не менее 20 м от концов полос должна быть не более 5 мм.

Первая холодная прокатка. Первая холодная прокатка производится на толщину (0,70±0,02) мм, для конечной толщины 0,27 - 0,35 мм, и на толщину (0,75±0,03) или (0,85±0,03) мм для конечной толщины 0,50 мм. Скорость прокатки на выходе из 5-ой клети должна быть не более 7 м/с. Продольная разнотолщинность полосы не должна превышать 0,02 мм.

Толщина на концевых участках полос должна быть не более 0,75 мм для подката толщиной 0,70 мм и не более 0,90 мм для подката толщиной 0,85 мм. Длина утолщенных участков должна составлять не более 30 м (контролируются по диаграммам толщины).

Защитные атмосферы

Для технологических целей в термических агрегатах используются водород и азотный защитный газ.

Водород, поступающий в ЛПЦ-2, должен удовлетворять следующим требованиям :

- массовая доля кислорода не более 0,0008 % (8 ppm);

- массовая концентрация щелочи не более 0,005 г/м3;

- массовая доля влаги не более 20,5 ррm (точка росы минус 55 °С);

- давление на выходе со станции не ниже 430 мм вод.ст. (4,3 кПа).

Азотный защитный газ, поступающий с газозащитной станции, должен удовлетворять следующим требованиям :

- массовая доля кислорода не более 0,0010 % (10 ррm);

- массовая доля водорода,5 - 5,0 %;

- массовая доля азота,5 - 95,0 %;

- массовая доля влаги не более 10,6 ррm (точка росы минус 60 °С);

- давление азотного газа на выходе с газозащитной станции не менее 600 мм вод.ст. ( 5,9 кПа);

- давление азотного газа после регулятора давления должно быть не менее 200 мм вод.ст. (2 кПа).

Контроль параметров защитных атмосфер производится с записью на диаграмме.

Азот, поступающий с кислородного производства, должен удовлетворять следующим требованиям:

- массовая доля кислорода не более 0,0010 % (10 ppm);

- массовая доля влаги не более 10,6 ppm (точка росы минус 60 °С);

- давление азотного газа должно быть 0,20 - 0,35 кгс/см2 (20 - 35 кПа).

Обезуглероживающий отжиг. Обезуглероживающий отжиг проводится на агрегатах непрерывного отжига.

Обезжиривание полосы в линиях агрегатов непрерывного отжига производится в следующей последовательности:

- Химическое обезжиривание в первой ванне.

- Очистка полосы капроновыми щетками с подачей на полосу обезжиривающего раствора. Количество работающих щеток не менее трех штук.

- Химическое обезжиривание в последующих трех ваннах.

- Очистка полосы капроновыми щетками с подачей на полосу горячей воды.

- Промывка водой.

- Отжим полосы.

Процесс химического обезжиривания производится только при полностью заполненных раствором ваннах.

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18, 19, 20, 21, 22, 23, 24, 25, 26, 27, 28, 29, 30, 31