Дипломная работа: Реконструкция СЭС обогатительной фабрики
Характеристика
технологического процесса
Обогатительная фабрика
разреза «Нерюнгринский» Южно-Якутского угольного комплекса предназначена для
дробления с последующим обогащением коксующихся углей с выделением трёх
продуктов: угольного концентрата, промпродукта и отходов. Проект фабрики
выполнен на базе оборудования, поставляемого Японскими фирмами.
Метод и технологическая схема
обогащения выбраны с учётом спецификации Нерюнгринских углей, характеризующихся
непостоянством гранулометрического состава, чрезвычайно трудной обогатимости и
очень трудной флотируемостью шламов.
Технологическая схема
обогащения включает дробление угля до крупности 0-30 мм с последующим обогащением в трёхпродуктовых тяжёлосредных гидроциклонах и флотацию шламов.
Разгрузка угля, поступающего с разреза, производится в углеприёмные ямы,
ёмкостью по 300 тонн, расположенные в блоках приёмных ям и 1-2 стадии
дробления. Рядовой уголь из бункеров пластинчатыми питателями ПТ-24
направляется на колосниковые решётки с размерами щели 150 мм. Надрешётный продукт поступает на щёковые дробилки СМД-60А, где дробится до 200 мм. Дроблёный уголь, объединяется с подрешётным продуктом и ленточными конвейерами направляется
на грохоты цилиндрические ГЦЛ-3, с которых куски более 100 мм системой желобов направляются на зубчатые дробилки ДДГ10, где дробится до 100 мм и конвейерами подаётся в здание III стадии дробления, где поступает в две делительные воронки,
из которых питатели КТ14 через желоба подаются на односитные грохоты фирмы
«ШЕНК» с размером ячеек сита 30 мм. Куски более 30 мм подаются на двухвалковые зубчатые дробилки фирмы «Куримото».
Дроблёный и подрешётный уголь
размером 0-30 мм наклонными ленточными конвейерами транспортируется до узлов
перегрузки на конвейеры, которыми доставляются в аккумулирующие бункеры на
отметку 42,8 м и при помощи двух ленточных конвейеров на отметку 38,0 м распределяется по трём силосам общей ёмкостью 30 тыс. тонн, снабжённых девятью выгрузочными
воронками каждый.
Разгрузка силосов
осуществляется при помощи дозаторов непрерывного действия ДН и питателей
качающихся КП-12 на ленточные конвейеры, которые распределяют уголь по трём
конвейерам, подающим его в главный корпус на обогащение.
Главный корпус состоит из
трёх отделений: тяжёлых сред, флотации и фильтрации, фильтпрессов. Уголь класса
0-30 мм попадает на три секции отделения тяжёлых сред. После классификации в
багерзумпфах и дешламации на грохотах фирмы «Шенк» уголь класса 0,5-30 мм обогащается в тяжёлосредных гидроциклонах ГТ-710/500.00. Продукты обогащения обезвоживаются на
грохотах фирмы «Шенк» и центрифугах НЕ-1300 фирмы «Гумбольд» ФРГ. Порода класса
0,5-30 мм транспортируется в бункеры породы, шлам класса 0-0,5 мм насосами подаётся на соответствующие три секции отделения флотации и фильтрации и обогащаются
во флотационных машинах фирмы «Вэмко» модели 144 с выделением трёх продуктов:
флотоконцентрата, камерного промпродукта и флотохвостов.
Флотоконцентрат после
пенопоглащения обезвоживается на дисковых вакуумфильтрах «Аджистик». Камерный
промпродукт после флокуляции обезвоживается на дисковых вакуумфильтрах
«Аджистик». Флотохвосты после сгущения в сгустителях обезвоживаются на
фильтпрессах «Курита» и конвейером грузятся в автосамосвалы и вывозятся на
отвал. Обезвоженные на грохотах, центрифугах и вакуумфильтрах «Аджистик»
концентрат и промпродукт класса 0-0,5 и 0,5-30 мм конвейерами подаются в сушильное отделение, где размещаются сушильные установки «кипящего слоя»
типа «Мак-Нелли». Влажные концентрат и промпродукт из главного корпуса поступают
в 4 бункера ёмкостью 700 тонн каждый, откуда вибропитателями подаются в
сушильные камеры. Крупный высушенный уголь из сушильной камеры выгружается
через роторные питатели конвейерами и транспортируется в склад готовой
продукции.
Угольная пыль улавливается
циклонами первой и второй ступенями улавливания и после них скребковыми
конвейерами подаётся в смесители на смешивание с сырым углём, после чего
поступает также на склад готовой продукции. Часть пылеконцентрата конвейерами
подаётся на молотковые мельницы в которых подсушивается, измельчается и
подаётся в камеры сгорания.
Санитарная очистка газов
производится в мокрых пылеулавливателях скрубберах. Очищенные газы через
дымовую трубу выбрасываются в атмосферу.
Поступающие на склад готовой
продукции концентрат, промпродукт и рядовой уголь с энергетического комплекса
катучими конвейерами распределяются по четырём силосам, оборудованными
качающимися питателями КЛ-20 для выгрузки угля на конвейеры, подающие его на
погрузочный пункт.
Планируемое расширение
системы электроснабжения (СЭС) затрагивает отделение флотации и фильтрации. Где
основную массу низковольтного оборудования составляют асинхронные
электродвигатели большого спектра мощностей и несколько высоковольтных
асинхронных двигателей на 6 кВ мощностью по 500 кВт каждый.
Ввиду непрерывности
технологического процесса как в отделении флотации так и на предприятия в целом
и трёхсменном режиме работы электроприёмники (ЭП) участвующие в процессе
производства по обеспечению их электрической энергией можно отнести ко II
категории надёжности, перерыв электроснабжения которых приведёт к недоотпуску
продукции и простою рабочих, механизмов и промышленного транспорта.
Расчёт
электрических нагрузок
Общие сведения
Первым
шагом проектирования системы электроснабжения является определение
электрических нагрузок. По значению электрических нагрузок выбирают и проверяют
электрооборудование системы электроснабжения, определяют потери мощности и
электроэнергии. От правильной оценки ожидаемых нагрузок зависят капитальные
затраты на систему электроснабжения, эксплуатационные расходы, надёжность
работы электрооборудования. В настоящее время используется уточнённый метод
расчёта электрических нагрузок с использованием расчётного коэффициента /[1]/.
Определение электрических
нагрузок в системе электроснабжения (СЭС) промышленного предприятия выполняют
для характерных мест присоединения приёмников электроэнергии. При этом отдельно
рассматривают сети напряжением до 1 кВ и выше /3 с. 41/.
Номинальная (установленная)
активная мощность приёмника электроэнергии – это мощность, указанная на
заводской табличке или паспорте приёмника электроэнергии, при которой приёмник
электроэнергии должен работать.
Номинальную мощность
(активную Pном и реактивную Qном) группы
электроприёмников (ЭП) определяют как алгебраическую сумму номинальных
мощностей отдельных приёмников, приведённых к продолжительности включения ПВ =
1.
Групповая номинальная
(установленная) активная мощность:
 , (1)
где n – число
электроприёмников.
Групповая номинальная
реактивная мощность:
 (2)
Средние активные и реактивные
мощности характерной группы ЭП:
  ,
 . (3)
Суммарные значения средней
активной и реактивной мощности группы ЭП:
  ,
 . (4)
где m – число характерных
категорий ЭП.
Определяется средневзвешенный
коэффициент использования группы ЭП:
 . (5)
Определяется эффективное
число ЭП:
 , (6)
если окажется, что
эффективное число ЭП больше фактического числа ЭП, то принимаем  .
В зависимости от
средневзвешенного коэффициента использования и эффективного числа ЭП по кривым,
представленным в /1/
определяется коэффициент расчетной нагрузки  .
Расчетная активная мощность
групп ЭП напряжением до 1 кВ:
 , (7)
Расчетная реактивная
мощность:
При  и   . (8)
При  > и   . (9)
К расчётным силовым нагрузкам
Рр.с и Qp.c добавляются осветительные нагрузки Рр.о и
Qp.o.
 (10)
 (11)
Полная расчётная мощность.
Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18 |
