Дипломная работа: Управление материально-техническим обеспечением (на примере ООО "НПАТП")

Совершенно естественно, что в современных условиях работники службы материально-технического снабжения должны обладать опытом и располагать информацией о соответствующих рынках, исходя из которых они в состоянии решить, когда следует подстраховаться, а когда можно рискнуть. Опытные снабженцы прекрасно представляю себе, какие факторы действуют на рынке, и поэтому способны спрогнозировать цены на те или иные материалы, а также их предложение. Наладив тесные отношения с ключевыми поставщиками, агент по снабжению получает информацию о рынке в их интерпретации, что практически гарантирует его подразделению бесперебойные поставки материалов [25, с.204].

Отдел снабжения может реализовывать уникальные программы, которые непосредственно влияют на итоговые результаты деятельности компании. Хорошими примерами программ такого рода с указанными последствиями являются: реализация избыточных и устаревших материалов и отходов производства.

В каждой компании накапливаются излишки материалов и устаревшее оборудование, от которых необходимо регулярно избавляться. Работник отдела снабжения, как никто другой, может провести переговоры с поставщиками этих материалов или оборудования или с представителями других компаний своей отрасли, помогая тем самым компании не только избавиться от ненужных вещей, но получать за это какие-то деньги. В выполнении данной работы снабженцу помогают знание рынка и налаженные деловые отношения с партнерами. Как оптимальный вариант, возврат лишних материалов можно оговорить заранее, выделив его в отдельный пункт первоначального договора о поставках, что существенно сокращает время, требуемое для возврата неиспользованных материалов [20, с.13].

Таким образом, материально-техническое обеспечение - это соответствие наличных материальных ресурсов производственной программе, наличие и приспособленность производственных площадей, возраст парка оборудования. На предприятие материально-техническим обеспечением, как правило, занимается служба снабжения.

1.3 Методика анализа деятельности автотранспортного предприятия

На складах современных предприятий может находиться широкая номенклатура запчастей: от простых и дешевых, используемых тысячами в течение года, до уникальных и дорогих, которые могут стоить десятки тысяч и даже миллионы рублей, но ни разу не применяться для замены в соответствующем оборудовании. До 50% от стоимости хранящихся запчастей могут составлять детали, которые востребуются один раз в год. От 10 до 30% запчастей (по стоимости) могут не быть использованными никогда. С точки зрения экономии оборотных средств эти детали не должны были закупать, но риски их отсутствия в случае неожиданной поломки могут привести к значительным финансовым потерям бизнеса в целом.

Существенной экономии ресурсов можно добиться, применив ориентированную на надежность систему управления как для быстро оборачиваемых, так и для страховых запчастей. Эта система определяет запас необходимых деталей не на основании рекомендаций производителя оборудования, не на субъективном заключении о требуемом заключении о требуемом уровне сервиса, а на реальных потребностях оборудования и требуемом уровне технического обслуживания [37, с.23].

В массовом производстве применяют такие технологии обеспечения комплектующими, как MRP (material requirement planning – планирование требуемых поставок), JIT (just in time – поставки точно и вовремя). Однако поставщики запчастей неспособны и не готовы прогнозировать и обеспечивать точные поставки. Поэтому необходимо иметь определенный объем запчастей.

Обеспечение уровня сервиса – эта концепция была разработана из простой идеи эффективности складских запасов. Уровень сервиса в 90% означает, что одна из десяти заявок может быть не выполнена, уровень в 99% предполагает, что из каждых ста заявок не обеспечена будет только одна. Таким образом, уровень сервиса можно использовать как меру эффективности, так и в качестве цели – ключевого показателя. Например, организация может поставить в качестве цели 99%-ный уровень сервиса и использовать эту величину в качестве вводной для расчета допустимого минимального и максимального объема запчастей, исходя из имеющихся статистических данных. Эту концепцию достаточно просто применить к быстро оборачиваемым запчастям, зная ежедневную (ежемесячную или с другой периодичностью) потребность в болтах, гайках, уплотнителях, прокладках и т.д. для нужд инженерной службы. Но эта концепция не применима к более сложным в инженерном плане узлам и частям машин и оборудования.

Экономичное количество заказов – этот метод работает на основе баланса стоимости запасов и стоимости заказов. Если рассматривать ситуацию, что каждая закупка несет с собой еще и накладные расходы, например, от 50 до 3000 руб., то для их снижения необходимо делать заказы реже, но большего размера, с другой стороны, увеличение размера заказа замораживает деньги в виде складских запасов. Таким образом, экономичное количество заказов – это компромисс между этими двумя тенденциями, который минимизирует затраты бизнеса в целом [37, с.24].

АВС-анализ. В течение многих лет считалось, что планирование и статистические методы могут применяться для оптимизации запасов произведенных изделий. Рост анализов складских запасов сам по себе создает проблему: можно потратить гораздо больше времени и средств на разработку математической модели потребностей, снабжения и логистики, чем в результате проделанной работы можно сэкономить.

В ответ на эту проблему была разработана система АВС-классификации, которая основывается на наблюдении, что большой вклад в продажи вносит относительно небольшое число товаров и, наоборот, большое число товаров дает маленькую долю продаж. АВС-анализ делит запасы на три категории А, В и С:

- А – запчасти наивысшего приоритета, которые должны быть под самым пристальным контролем. Примерно 10% от общего количества запчастей попадают в категорию А и дают около 70% вклада по стоимости.

- В – запчасти меньшего приоритета, которые должны контролироваться обычным путем. К этой категории можно успешно применять метод экономичного количества заказов. Обычно это около 20% по количеству и 20% по стоимости.

- С – запчасти с низким приоритетом важности и простейшим методом контроля. Как правило, это 70% по объему и 10% по стоимости [4, с.22].

Такой анализ позволяет принимать решения по закупке и хранению запчастей на основе не только их количества, но и вклада последних в стоимостные показатели производства.

Исследование операций – эта методология включает в себя различные математические методы, например теорию массового обслуживания (теорию очередей), применяемые для принятия решений в бизнесе. Эту методологию можно успешно применять для быстро оборачиваемых запчастей, однако часто теория может давать неверные решения из-за отсутствия учета в ней истинных причин потребностей запчастей в системе технического обслуживания.

Новые технологии в техническом обслуживании стали появляться в 80-х гг. прошлого века. Причиной их появления стало усиливающее влияние ускорения изменений в промышленном производстве: требование высокой степени работоспособности и надежности оборудования, большая степень безопасности для персонала и окружающей среды с одновременно высоким уровнем стоимостной эффективности.

С изменением требований к производству стала меняться и система технического обслуживания, переходя с принципов фиксированных интервалов плановых ремонтов и замен деталей к подходу, ориентированному на надежность работы оборудования, когда система технического обслуживания подходит сугубо индивидуально к требованиям каждой единицы оборудования в соответствии со складывающейся ситуацией. Результатом такого подхода является все более широкое распространение использования постоянного мониторинга состояния оборудования, чтобы определить проблему до того, как она вызовет поломку или остановку оборудования. В то же время нужно признать, что в ряде случаев такое предотвращение поломки может быть экономически невыгодным [33, с.62].

Так как функционально склады запчастей должны обеспечивать систему технического обслуживания, то с ее изменением необходимо изменить подход и к формированию объема хранимых запчастей [37, с.25].

Для эффективного управления процессом обеспечения запчастями предприятий нужна постоянно контролируемая система, гарантирующая, что уровень запасов запчастей полностью соответствует нуждам производства и технического обслуживания [3, с.108].

Анализ потребностей в запчастях необходимо начинать с определения последовательности шагов и выявления их эффективности:

- Убедиться, что потребности в техническом обслуживании основных средств четко определены. Никакая система обеспечения запчастями не сможет сделать график технического обслуживания эффективным при отсутствии надежности.

Запчасти необходимы как для плановой, превентивной системы технического обслуживания, так и для устранения поломок (внепланового технического обслуживания и ремонта). Анализ потребностей, основанный на обеспечении надежности системы, является очень важным, т.к. он определяет как плановые (предсказуемые), так и внеплановые (по сути, не предсказуемые) нужды технического обслуживания.

- Определить потребности в запчастях, основываясь на их использовании для технического обслуживания.

- Убедиться, что ресурсы, процедуры и системы, существующие на предприятии для обеспечения потребностей, определены при прохождении второго шага.

В результате прохождения всех трех описанных выше шагов становится понятной не только потребность в запчастях конкретного предприятия, но и его возможности в смысле административных стандартных процедур, системы технического обслуживания, складирования запчастей, обязанных обеспечить эту потребность в нужное время и требуемом количестве [38, с.41].

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18, 19