Дипломная работа: Управление товарно-материальными затратами на ОАО "Русполимет"

Определяем расчетную величину минимального припуска:

- на черновое точение

2Zmin1=2@[(200+250)+ ]=2433мкм.

- на чистовое точение

2Zmin2=2@[(50+50)+ ]=292мкм.

- на шлифование

2Zmin3=2@[(25+25)+(141+1,75)]=385,5мкм.

Рассчитанные припуски по всем переходам заносим в таблицу. (Приложение 2 Таблица 2)

После определения предельных значений припусков рассчитаем размер поковки на изготовление детали "Вал". Рассчитанный наименьший предельный размер поковки определяется по формуле:

D3min = DДmin+ 2Z0min

D3min = 79,981+6,219 = 86,2мм.

Округляем в большую сторону, получаем:

D3min = 87мм.

Определим межоперационные размеры и сведем все расчеты в таблицу (Приложение 2 Таблица 3).

i87мм до i80h6

Черновое точение– припуск 5,2мм на i;

Чистовое точение – припуск 1,2мм на i;

Шлифование однократное – 0,6мм

Размер для шлифования i80h6

Размер для чистового точения i80+0,6=i80,6h10

Размер для чернового точения i80,6+1,2=i81,8h12

i107мм до i100мм.

Черновое точение– припуск 5,2мм на i;

Чистовое точение – припуск 1,8мм на i;

Размер для чистового точения i107-5,2=i101,8мм;

Размер для чернового точения i101,8-1,8=i100мм (i100h14).

2.4 Определение расхода металла

Коэффициент использования металла (КИМ) определяется после выбора заготовки, определения ее массы и нормы расхода материала по формуле:

КИМ= , где

mM - масса детали, кг.

Нрасх – норма расхода материала на деталь, кг.

Нрасх = V@ρ , где ρ=7,85 г/см3, V – объем заготовки-поковки, см3 .

Vп - объем металла, идущего непосредственно на поковку с учетом допусков, см3 .

Vу – объем металла на угар, см3 .

V3 - объем металла на заусенцы, см3 .

Основной отход металла – облой (заусенец) составляет 8-10% массы заготовки. Угар металла составляет при электронагреве 1% массы заготовки.

Vп =

mп = 16,6 кг.;

V = Vп + 0,01@Vп +0,1@Vп =1,11@Vп = 1,11@2113,4 = 2345,9см3 .

Нрасх = 2345,9 @7,85 = 18,42 кг.

КИМ =  %

mM = 12,85 кг.

2.5 Определение режимов резания

Произведем расчет режимов резания для фрезерно-центровальной операции (операция 005), остальные режимы резания выберем по справочнику.

Все расчеты по режимам резания сведем в таблицу (Приложение 2 Таблица 4).

Технические нормы времени в условиях серийного производства устанавливаются расчетно-аналитическим методом.

В серийном производстве определяется штучно-калькуляционное время:

, где

Тшт. = Т0 + Тв + Тоб + Тот, мин.

Тn-з – подготовительно-заключительное время, мин.;

То – основное время, мин.;

n – количество деталей в настроечной партии, шт.;

Тв – вспомогательное время, мин.;

Ту.с. – время на установку и снятие детали, мин.;

Тз.о. – время на закрепление и открепление детали, мин.;

Туп.. – время на приемы управления, мин.;

Тиз. – время на измерение детали, мин.;

Тоб - время на обслуживание рабочего места, мин.;

Тоб = Ттех. + Торг., мин.;

Ттех. - время на техническое обслуживание рабочего места, мин.;

Торг. - время на организационное обслуживание рабочего места, мин.;

Тот, - время перерывов на отдых и личные надобности, мин.

Данные о содержании переходов и основном времени работы станка при обработке каждой поверхности детали на каждом переходе приведены в таблицу 5.

Табличные данные, применяемые при расчете вспомогательного времени работы станка сведем в таблицу 5.

Таблица 5.

Расчет вспомогательного времени по переходам сведем в таблицу 6.

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18, 19, 20, 21, 22, 23, 24, 25, 26, 27, 28, 29, 30, 31, 32, 33, 34