Дипломная работа: Проектирование технологии производства железобетонных мостовых балок

- диаметр арматуры гладкой 4-10 мм, периодического профиля 6-8 мм;

- длина прутков 1000-9000 мм;

- точность +3; -2;

- скорость подачи и правки арматуры 31 м/мин;

- мощность электродвигателя 12,6 кВт.

А также правильно-отрезной станок И-6118:

- диаметр гладкой арматуры 2,5 - 6,3 мм;

- точность ±2;

- скорость подачи и правки арматуры 25 м/мин;

- мощность электродвигателя 6,9 кВт.

Для резки арматурной стали, поставляемой в прутках, принимаем станок СМЖ-1725, имеющий следующие характеристики:

- наибольший диаметр арматуры класса А240 - 40 мм; А300 - 36 мм;

А400  - 25мм;

- число ходов ножа в мин 33;

- ход ножа 45 мм;

- мощность электродвигателя 3 кВт,

Для гибки стержневой арматуры принимаем станок СМЖ-173А;

- максимальный диаметр изгибаемого прутка из стали класса А300-  40мм, мощность электродвигателя 3 кВт;

- габаритные размеры 760x780x780 мм.

Для резки коротких стержней принимаем станок АРС-М

- диаметр отрезаемых стержней 3-55 мм;

- класс арматуры В-I, Вр-I:

- длина отрезаемых стержней, наименьшая – 50 мм, наибольшая – 1000 мм;

- число резов в мин - 42,

- мощность электродвигателя 4 кВт;

- габаритные размеры 1160x1040x665 мм.

Для сварки сеток и каркасов принимаем крестообразный тип сварных соединений, выполняемых контактной точечной сваркой. Этот способ позволяет механизировать и автоматизировать процесс изготовления плоских сварных изделий. Для сварки сеток принимаем одноточечную сварочную машину МТ-2102:

- наибольший диаметр свариваемой арматуры 18x18 мм;

- потребляемая мощность 10кВт.

Для изготовления закладных деталей тавровыми соединениями под

Флюсом принимаем сварочный аппарат АДФ-2001:

- диаметр свариваемых анкерных стержней  8-40 мм;

- производительность 200 сварок/час.

Производственная площадь арматурного цеха ориентировочно определяется по формуле:

где ma – производство арматурных изделий в год, т;

Са – съем арматурных изделий с 1 м2 площади цеха в год, равный 6 т.

С учетом 6% отходов:

6. Проектирование бетоносмесительного цеха

6.1 Схема и устройство БСЦ

Принимаем высотное расположение оборудования в БСЦ.

Структура БСЦ(5-ть отделений):

- надбункерное;

- бункерное;

- дозировочное;

- смесительное;

- отделение выдачи бетонной смеси.

Рисунок 4. Технологическая схема приготовления бетонной смеси: 1 – воронка выдачи готовой смеси; 2 – бетоносмеситель; 3 – сборная воронка; 4, 21, 22 – двухфракционные дозаторы цемента, заполнителей, жидкости соответственно; 5,– расходные бункера заполнителей; 6 – фильтры; 7 – указатель уровня; 8 – вентиляторы; 9 – свободообрушители песка; 10 – вибраторы; 11 – поворотная воронка; 12 – двухрукавная течка; 13 – ленточный конвейер;14 – передаточный ленточный конвейер; 15 – циклон; 16 – улавливатель цемента; 20 – аспирационная система.

6.2 Приготовление бетонной смеси

Принимаем смесительный цех циклического действия - одноступенчатый; по схеме расположения смесительных машин в плане - гнездовой; по способу управления - механизированный.

Общий объем одного замеса:

где  – производительность предприятия, ;

– коэффициент, учитывающий потери бетонной смеси;

– расчетное число рабочих суток в году;

 – число рабочих смен в сутки;

– длительность рабочей смены, ;

 – нормативное число замесов в час;

. – коэффициент часовой неравномерности выдачи бетонной смеси.

Принимаем для тяжелого конструктивного бетона и =0,8, [1, с.13], дней, , [1, с.4]

Принимаем 2 смесителя.

Объем смесителя по загрузке:

где  – общий объем одного замеса, ;

– число смесителей;

– коэффициент выхода бетонной смеси,  [1, с.13]

Принимаем 2 бетоносмесителя типа СБ-79 со следующими техническими характеристиками [3, с.167]

Вместимость по загрузке 0,75 ;

Объем готового замеса 0,5;

Мощность двигателя 30 .

6.3 Дозировка материалов

Принимаем весовые дозаторы циклического действия. Погрешность дозирования заполнителей должна быть не более 2% по массе, дозирования цемента не более 1% по массе, дозирование воды и рабочих растворов жидких добавок не более 1%.

Принимаем для расчета дозаторов и складов заполнителя и цемента по расчету состава бетона:

расход цемента 400 кг/м3;

расход песка максимальный для тяжелого бетона 486 кг/м3;

расход щебня максимальный 1408,5 кг/м3.

Определяем расход компонентов на 1 замес:

Коэффициент выхода бетона Кс=0,8 м3;

Емкость смесителя 375 л;

Объем одного замеса 0,375×0,8=0,3 м3

Ц=400×0,3=120 кг/замес;

В=200×0,3=60 кг/замес;

Щ=1386×0,3=416 кг/замес;

П=486×0,3=146 кг/замес.

Плотность песка 1450 кг/м3 и щебня 1500 кг/м3.

Плотность цемента 1200 кг/м3.

Принимаем следующие дозаторы (таблица 3)[3, с.172].

Таблица 5. Технические характеристики автоматических дозаторов циклического действия.

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12