Курсовая работа: Разработка проекта хлопкопрядильной фабрики

5. Разработка плана прядения

План прядения является основным документом прядильной фабрики, определяющим технологию производства пряжи. Он содержит основные данные, определяющие заправку машин всех переходов для выработки пряжи требуемой линейной плотности и качества. План прядения определяет производительность всех машин и их количество.

Составление плана прядения и выбор технологического оборудования проводят параллельно, так как технические возможности машины влияют на параметры плана прядения. С другой стороны, изменение отдельных параметров плана прядения иногда вызывает необходимость изменения сделанного ранее выбора машины.

Разработка плана прядения проводится по следующим этапам:

1.  Выбор и обоснование линейной плотности всех полуфабрикатов, числа сложений и вытяжек, осуществляемых на машинах всех переходов.

2.  Выбор и обоснование коэффициентов крутки и величины крутки ровницы и пряжи.

3.  Выбор и обоснование скорости выпуска продукта на всех машинах, а также частоты вращения веретен на ровничных и прядильных машинах.

4.  Расчет теоретической производительности машины, выпуска, веретена, кг/ч.

5.  Расчет коэффициентов полезного времени и работающего оборудования.

6.  Расчет нормы и плановой производительности одной машины, выпуска, веретена с учетом КПВ и КРО, кг/ч и другие параметры.

Чтобы обосновать каждый параметр плана прядения, необходимо пользоваться технической литературой, а также знать опыт работы передовых предприятий.

Выбор оборудования производят одновременно с составлением плана прядения. При этом в зависимости от линейной плотности пряжи, ее назначения и требований, предъявляемых к ней, а также в зависимости от качества перерабатываемого хлопкового волокна выбирают современное высокопроизводительное оборудование, обеспечивающее наибольшую эффективность обработки волокна на всех переходах обработки.

Следует стремиться к наибольшему использованию мощностей вытяжных приборов, получению высокой производительности оборудования за счет увеличения частоты вращения выпускающих органов машин. Вытяжку и скорость оборудования следует выбирать в разумных пределах, при которых качество продукта и уровень обрывности в прядении обеспечивали бы экономное расходование сырья, максимальный выход пряжи из смеси хлопка, достаточно высокие зоны обслуживания основных производственных рабочих и в конечном счете минимальную себестоимость пряжи.

Оптимальным, то есть наилучшим планом прядения, является такой, при котором потребуются наименьшие капитальные затраты на оборудование, будут созданы наилучшие условия труда и обеспечено высокое качество продукции.

Расчет параметров плана прядения осуществляется по следующей методике:

1.  Расчет параметров плана прядения обычно начинают с прядильной машины.

Выбор линейной плотности полуфабрикатов, величины вытяжки и числа сложений на каждой машине производят в следующем порядке. Зная линейную плотность пряжи, выбирают величину вытяжки и число сложений на прядильной машине в соответствии с ее технической характеристикой. Для принятого типа вытяжного прибора следует использовать максимально возможно большую величину вытяжки.

Линейную плотность ровницы, поступающей на прядильную машину, определяют из следующего соотношения:

где    Твх – линейная плотность продукта, поступающего в машину, текс;

Твых – линейная плотность вырабатываемого продукта (в данном случае пряжи), текс;

         Е – вытяжка на машине;

         d – число сложений.

По основе:

Твх (КПМ) = 16,5 текс;

Твх (РМ) = 16,5×30/1 = 495 текс;

Твх (Л-II) = 495×10/1 = 4950 текс;

Твх (Л-I) = 4950×8/8 = 4950 текс;

Твх (ГЧМ) = 4950×8/8 = 4950 текс;

Твх (ЛС) = 4950×90/8 = 55687,5 текс;

Твх (Л-0) = 55687,5×2/28 = 3977,68 текс;

Твх (ЧМ) = 3977,68×8/8 = 3977,68 текс.

По утку:

Твх (КПМ) = 11,8 текс;

Твх (РМ) = 11,8×40/1 = 472 текс;

Твх (Л-II) = 472×10/1 = 4720 текс;

Твх (Л-I) = 4720×8/8 = 4720 текс;

Твх (ГЧМ) = 4720×8/8 = 4720 текс;

Твх (ЛС) = 4720×90/8 = 53100 текс;

Твх (Л-0) = 53100×2/28 = 3792,86 текс;

Твх (ЧМ) = 3792,86×8/8 = 3792,86 текс.

При использовании пневмомеханических прядильных машин выбирают линейную плотность питающей ленты. Линейная плотность питающей ленты берется тем меньше, чем меньше линейная плотность пряжи. Затем рассчитывается величина необходимой вытяжки продукта на пневмомеханической прядильной машине.

При расчете линейной плотности ленты с ленточных машин вытяжка принимается близкой к числу сложений на ней с учетом рекомендаций, приводимых в литературе.

Вытяжка на чесальной и гребнечесальной машинах рассчитывается по величине утонения продукта с учетом процента выделяемых отходов.

где    У – процент отходов.

Вытяжку по всем переходам производства следует выбирать в пределах, указанных в технических характеристиках оборудования.

2.  При выборе оптимальной крутки на ровничных и прядильных машинах исходят из длины волокна и сорта хлопка. Чем длиннее волокно, тем меньше должно быть число кручений на единицу длины пряжи определенной линейной плотности. Чем выше линейная плотность пряжи по одинаковой длине волокна, тем меньше крутка пряжи.

Крутка основной пряжи выбирается на 10-15% выше, чем крутка уточной пряжи одной и той же линейной плотности. Гребенной пряже при прочих равных условиях сообщается меньшая крутка, чем кардной. Для определения крутки ровницы и пряжи сначала выбирают коэффициент крутки aТ в зависимости от системы прядения, длины волокна, линейной плотности продукта, а для пряжи - и в зависимости от ее назначения и способа прядения.

По выбранному коэффициенту крутки определяют число кручений на 1 м ровницы и пряжи по формуле

где    К – число кручений на 1 м ровницы или пряжи;

         aТ – табличный коэффициент крутки;

         Т – линейная плотность ровницы или пряжи, текс.

По основе:

;

.

По утку:

;

.

3.  Скорость выпускных рабочих органов устанавливают в соответствии с паспортными данными на машину, а на прядильных машинах – с учетом допустимой скорости бегунка (30-45 м/с).

Обычно в паспорте указан диапазон скорости. В первоначальном варианте разработки плана прядения не рекомендуется задавать максимальную скорость выпуска и максимальную частоту вращения веретен.

4.  Теоретическая производительность технологического оборудования непосредственно зависит от скорости выпуска полуфабрикатов, пряжи, линейной плотности их, а также от величины крутки, сообщаемой продукту, и определяется по следующим формулам:

· 

где    РЧ – производительность чесальной машины, кг/ч;

         uВЛ – линейная скорость валиков лентоукладчика, м/мин;

         ТЛ – линейная плотность ленты, текс;

По основе:

По утку:

· 

где    РЛ – производительность ленточной машины, кг/ч;

         uВ – скорость выпуска, м/мин;

         m – число выпусков на машине;

         ТЛ – линейная плотность ленты, текс;

По основе:

По утку:

· 

где    РЛС – производительность лентосоединительной машины, кг/ч;

         uСК – линейная скорость скатывающих валов, м/мин;

         ТХ – линейная плотность холстика, текс;

По основе:

По утку:

· 

где    РГ – производительность гребнечесальной машины, кг/ч;

         nб – частота вращения гребенного барабанчика, мин-1;

         f – длина питания, мм;

         а – число выпусков;

         ТХ – линейная плотность холстика, текс;

         У – процент гребенных очесов к массе холстика, %, см. расчет выхода пряжи и полуфабрикатов;

По основе:

По утку:

· 

где    РР – производительность одного веретена ровничной машины, кг/ч;

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12