Курсовая работа: Разработка проекта хлопкопрядильной фабрики

;

;

;

;

;

;

 сН/текс;

 сН/текс;

0,478<0,5, следовательно, выбранная сортировка пригодна для выработки пряжи.

Определяем относительную разрывную нагрузку уточной пряжи:

;

;

;

;

;

;

 сН/текс;

 сН/текс;

0,424<0,5, следовательно, выбранная сортировка пригодна для выработки пряжи.

3. Характеристика системы прядения и выбор технологического оборудования

Последовательность превращения волокнистого материала в пряжу принято называть системой прядения. При этом в понятие системы прядения включают не только порядок операций, производимых над волокнами и полуфабрикатами из них, но и перечень машин, которые предусмотрены для прядильного производства. Последовательность обработки зависит от вида волокна и от назначения будущей пряжи, определяющего свойства, которые желательно придать пряже и изделиям из нее. В хлопкопрядении используются кардная, гребенная и аппаратная системы прядения. При переработке жгутовых химических волокон рекомендуется использовать сокращенную систему прядения.

Выбор системы прядения, то есть выбор определенного ассортимента машин, на которых будет производиться обработка сырья для получения пряжи, тесно связан с разработкой плана прядения.

Совокупность процессов и машин, обеспечивающих последовательную переработку текстильных волокон в пряжу с заданными свойствами, называется системой прядения. Пряжа, вырабатываемая по разным системам прядения, обладает специфическими свойствами.

В данной работе используется гребенная система прядения.

Гребнечесание волокнистых материалов применяют при выработке пряжи малой и средней линейной плотности. Пряжа, полученная с применением гребнечесания, обладает высокой прочностью, равномерностью, гладкостью, эластичностью, блеском и чистотой. Такую пряжу используют для изготовления высококачественных тканей, трикотажа, ниток, ниточных изделий и технических тканей.

Целью гребнечесания является получение из чесальной ленты, подготовленной к гребнечесанию, гребенной ленты, состоящих из более равномерных по длине, хорошо очищенных, распрямленных и параллельно расположенных волокон, что позволяет вырабатывать из нее более прочную, равномерную, чистую и гладкую пряжу.

Сущность гребнечесания заключается в удалении из прочесываемого продукта коротких волокон, разъединении, распрямлении и параллелизации более длинных волокон, очистке их от цепких примесей и пороков.

Качество гребенной пряжи, из которой изготавливают прочные, тонкие ткани, должно отвечать самым высоким стандартам.

Одновременно с повышением требований к качеству гребенной пряжи постоянно совершенствуются конструкции гребнечесального и другого оборудования, используемого в прядильном производстве.

При выборе технологического оборудования необходимо учитывать основные направления развития техники и технологии прядильного производства.

4. СОСТАВЛЕНИЕ ТЕХНИЧЕСКИХ ХАРАКТЕРИСТИК ОБОРУДОВАНИЯ

В технической характеристике каждой машины необходимо кратко указать ее назначение, уровень автоматизации, достоинства по сравнению с другим оборудованием. Далее нужно указать параметры, характеризующие основные рабочие органы машины, привести скоростной режим основных рабочих органов, а также органов, выпускающих продукт. Кроме того, в технической характеристике нужно указать пределы изменения основных параметров, характеризующих поступающий на машину и выпускаемый ею продукт (линейную плотность, крутку и т.д.). Для каждой машины нужно указать габаритные размеры и размеры паковок выходящего продукта.

В данной работе для организации были взяты следующие машины:

1. Разрыхлительно-очистительный агрегат фирмы Rieter.

2. Чесальная машина Rieter C51.

3. Ленточные машины: 0-го перехода – Rieter SB-D15; 1-го перехода – Rieter SB-D15; 2-го перехода – Rieter RSB-D35.

4. Лентосоединительная машина Marzoli LW 2.

5. Гребнечесальная машина Rieter E62.

6. Ровничная машина Rieter F33 (132 веретена).

7. Кольцевая прядильная машина Rieter G33 (720 веретен).

Далее предложена краткая характеристика используемого оборудования.

Разрыхлительно-очистительный агрегат

Современный разрыхлительно-очистительный отдел включает следующее оборудование:

1. Машины для разработки кип:

1.1. автоматические кипные питатели с верхних отбором волокна;

1.2. питатели-смесители с игольчатыми решетками- при малых объемах партии или переработке регенерированных волокон.

2. Очистители предварительные и тонкой очистки, обеспечивающие бережную очистку, сводящую к минимуму повреждение волокон.

3. Смесовые машины различных типов в зависимости от вида смешиваемых компонентов и требований к качеству смешивания.

4. Отделители посторонних примесей.

5. Обеспыливающие машины и устройства.

Ведущими производителями приготовительного оборудования являются фирмы Trutzschler, Hergeth Hollingsworth, Schubert & Salzer Ingolstadt (Германия), Rieter (Швейцария), Marzoli (Италия), Crosrol (Великобритания).

Примером универсальных разрыхлительно-очистительных агрегатов являются агрегаты фирмы Rieter. Несмотря на то, что машины этой фирмы могут компоноваться и в другой последовательности, специалисты фирмы предлагают следующие стандартные компоновки:

1.  Для переработки хлопкового волокна.

2.  Для переработки смесей хлопка и химических волокон.

Рассмотрим подробнее агрегата для переработки хлопкового волокна.

Концепция агрегата для переработки хлопкового волокна заключается в разработке кип на автоматическом кипном питателе UNIfloc A11, предварительной очистке волокна на очистителе UNIclean B11, смешивании волокон различных типов и сортов на смесовой машине UNImix B70 и окончательной очистке на очистителе UNIflex В60.

Данный агрегат подходит как для кардной, так и для гребенной системы прядения и способен перерабатывать как длинноволокнистый, так и средневолокнистый хлопок. Параметры работы агрегата устанавливаются с помощью системы VarioSet. Данная система позволяет устанавливать на очистительных машинах такую систему воздействия, которая обеспечивает достаточно высокую степень очистки при малых количествах непсов, поврежденных волокон и потерях волокна.

При создании агрегата для переработки смесей волокон учтена различная засоренность хлопкового и химического волокон. В связи с этим через очистители UNIclean и UNIflex пропускается только хлопковое волокно. Смешивание на первом этапе производится для каждого вида волокна отдельно на машинах UNImix, а затем компоненты смешиваются на машинах UNIblend, далее волокно поступает в резервный питатель UNIstore, где осуществляется обеспыливание волокна.

Параметры машин очистительных агрегатов фирмы Rieter представлены в табл. 4.1.

Таблица 4.1 Параметры машин очистительных агрегатов фирмы Rieter

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12