Курсовая работа: Разработка проекта организации цеха по изготовлению шпинделей
При выборе формы специализации следует исходить из экономической
целесообразности на основании типа производства.
Таблица 2 Соотношение типов производства и
формы специализации
Тип производства |
Коэффициент закрепления
операций |
Форма специализации |
Массовый |
1 |
Подетальная |
Крупносерийный |
2–10 |
Подетальная |
Среднесерийный |
11–22 |
Предметная |
Мелкосерийный |
23–40 |
Технологическая |
Единичный |
>40 |
Технологическая |
Исходя из типа производства и значения
коэффициента закрепления операций мы выбираем подетальную форму специализации
нашего производства.
1.3 Определение числа основных
производственных участков цеха
Ориентировочное число основных
производственных участков может быть определено, исходя из расчетного числа рабочих
мест в цехе и нормы управляемости для мастера участка.
Норма управляемости (Sупр), в свою очередь, зависит от уровня управления и типа
производства. В нашем случае речь идет о производственном (нижнем) уровне
управления, нормы управляемости для которого приведены в таблице 3.
Таблица 3 Норма управляемости для мастера
производственного участка Sупр
Должность |
Тип производства
|
Массовое и крупносерийное |
Серийное |
Мелкосерийное и единичное |
Мастер производственного
участка |
35–40 рабочих мест |
30 рабочих мест |
25 рабочих мест |
Расчетное число рабочих мест в
подразделении может быть определено по формуле 4:
S= tшт.ij*Ni*kпз / Fд*kв, (4)
где kпз - коэффициент, учитывающий
время, затраченное на подготовительно – заключительные работы по обработке
партии деталей (принять 0,3).
S =
(24,67*128388*0,3/(253*8*2*(1–3/100)*1,1*60))
+ (22,29*70824*0,3/ (253*8*2*(1–3/100)*1,1*60)) + (21,04*81588*0,3/(253*8*2*(1–3/100)*1,1*60))
= 8.
Таким образом, число участков n определяется
как:
n=S/Sупр, (5)
где S-число рабочих мест в цехе, шт.,
Sупр – норма управляемости рабочих
мест, шт.
Тогда n=8/40=0,18»1
1.4
Расчет потребности в оборудовании
Количество оборудования определяется исходя из станкоемкости
обработки одного изделия, годовой программы выпуска изделий и действительного
годового фонда времени работы оборудования по формуле 6:
Пр= Тст*Ni / Fд, (6)
где Пр – расчетное число единиц оборудования;
Тст – станкоемкость обработки одного
изделия, станко-ч;
Ni – годовая
программа выпуска изделий, шт.;
Fд – действительный годовой фонд
времени работы металлорежущего оборудования.
Найдем расчетное число необходимого
оборудования для подрезной операции по обработке детали В.
Пр
= (4,78 +1,9) * 128 388 / (3927 * 60) = 3,72 (шт.).
Аналогичным
образом находим необходимое число оборудования и для остальных операций по
обработке деталей В, Е, Ж.
Сгруппируем оборудование по видам выполняемых операций и определим
принятое число станков, а также коэффициент загрузки оборудования. Коэффициент
загрузки оборудования определим по формуле 8:
К = , (8)
где Ппр – принятое число станков.
Причем коэффициент загрузки не рекомендуется
превышать значения 0,85.
Полученные
данные представляем в таблицу 4.
Таблица 4
– Расчет количества оборудования
Наимено-вание детали |
Оборудование, шт. |
Под-рез-ное |
Рас-точ-ное |
Свер-лиль-ное |
Фре-зер-ное |
Резьбо-нарез-ное |
То-кар-ное |
Про-тяж-ное |
Зенке-роваль-ное |
Шли-фоваль-ное |
В |
3,72 |
1,47 |
5,17 |
1,89 |
1,47 |
- |
- |
- |
- |
Е |
- |
1,54 |
0,66 |
2,02 |
- |
1,82 |
0,80 |
- |
- |
Ж |
0,48 |
- |
1,20 |
- |
- |
1,96 |
1,57 |
1,62 |
0,62 |
Итого расчетное число
станков |
4,2 |
3,01 |
7,03 |
3,91 |
1,47 |
3,78 |
2,37 |
1,62 |
0,62 |
Принятое число станков |
5 |
4 |
9 |
5 |
2 |
5 |
3 |
2 |
1 |
Коэфф. загрузки
оборудования |
0,84 |
0,75 |
0,78 |
0,78 |
0,74 |
0,76 |
0,79 |
0,81 |
0,62 |
В итоге принятое число оборудования всего равно
36.
Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12 |