Дипломная работа: Технологічне забезпечення відновлення дисків сошників зернових сівалок

Обґрунтовано необхідність відновлення робочої поверхні за зовнішнім діаметром дисків шляхом застосування електродугового зварювання дротом, який забезпечує утворення високо-марганцевистого шва із структурою аустеніту та здатністю до релаксації залишкового напруженого стану та деформаційного зміцнення. Це дає змогу уникнути енергоємних операцій.

Доведено, що застосування у технологічному процесі ремонту дисків операції прокатування роликами забезпечує зміцнення робочої ділянки диска та створює у ній напруження стиску, які підвищують абразивну зносостійкість та втомну міцність відремонтованого диска під час експлуатації порівняно із новим.

На основі аналізу літературних джерел із проблем ремонту дисків сошника зернової сівалки сформульовано мету та основні задачі досліджень.

Розділ 2. науково-технологічні передумови підвищення довговічності дисків

2.1 Моделювання оптимальних властивостей робочої ділянки диска з врахуванням особливостей умов їх експлуатації

Зміцнення поверхні робочої частини прокатуванням роликами істотно підвищує втомну міцність та довговічність деталі, істотно не впливаючи при цьому на її статичну міцність. При зміцненні поверхні підвищується твердість, згладжуються дефекти та створюються залишкові напруження, величину та характер яких можна регулювати за рахунок зміни параметрів прокатування. Однак при значному зміцненні спостерігається явище „перенаклепу”, що може зумовити знеміцнення - відшарування та утворення мікротріщин.

Головними факторами, що впливають на витривалість та зносостійкість деталі, яка має поверхневий наклеп та залишкові напруження, є інтенсивність та глибина наклепу, характер напружень та мікроструктцра. Однак, одним із основних є наявність напружень стиску, які в залежності від режимів прокатування можуть бути в діапазоні 150. .250 МПа а інколи і більші [149]. За даними досліджень Кудрявцева І.В. та Хордера О.Н., також їх учнів, необхідна межа витривалості забезпечується при зусиллі на роликах 1,6. .2,8 кН при швидкості 0,2. .0,5 мм/об, які можуть створити напруження стиску >200 МПа на глибину до 1,5. .2,5 мм, що зумовлює істотне зростання коефіцієнта тріщиностійкості [152]. Однак з іншого боку, істотне збільшення глибини поширення та величини напружень стиску, при інших рівних параметрах прокатування, знижує втомну міцність диска та його абразивно-корозійну зносостійкість. В свою чергу, подальше збільшення напружень стиску призводить до зниження межі витривалості. Таким чином, можна стверджувати, що величина напружень стиску в межах 200. .250 МПа забезпечить необхідну зносостійкість та втомну міцність відремонтованого диска під час його експлуатації в польових умовах. Важливу увагу при цьому слід надати методиці вибору геометричних розмірів та фізико-механічних властивостей робочої ділянки.

Метал зварювальної ванни за хімічним складом практично завжди відрізняється від основного металу, особливо при використанні електродного або присадного матеріалів. Вони, в свою чергу, мають визначальний вплив на мікроструктуру, залишковий напружено-деформований стан, геометричні розміри і фізико-механічні властивості зварного з'єднання робочої ділянки відремонтованого диска. Основною зоною зварного з'єднання, яке отримується при зварюванні плавленням є шов [117,138]. У зв'язку з цим його хімічний склад може істотно впливати на властивості робочої ділянки і тим самим на працездатність диска чи конструкції сошника в цілому [136].

Регулювати хімічний склад зварного шва можна за рахунок таких конструктивних параметрів з'єднання, як розмір щілини між деталями та геометрія розробки крайок. Однак у випадку зварювання деталей невеликої товщини (диск сошника δ=2,5 мм) цей спосіб не є ефективним. Іншим методом є легування зварювальної ванни [109] шляхом введення в неї металевих сплавів, чистих металів та металоподібних сумішей: зварювальні дроти та стрічки (суцільні та порошкові), а також прутки, порошки та пасти [91,109].

Для зварювання сталі 65Г, у випадку ремонту диска сошника зернової сівалки з відновленням їх за зовнішнім діаметром [51], найдоцільнішим є застосування порошкового дроту, з допомогою якого надійно можна одержати необхідний хімічний склад зварного шва [134].

Оскільки на даний час відсутня інформація про зварювання сталі 65Г порошковим високомарганцевистим дротом, в роботі, на підставі узагальнення теоретичної інформації про вплив типу металу шва на властивості з'єднання [42,109,127,128,132], а також даних про умови роботи дисків [5-7,9,14,23] та технічних вимог до них [7,18, 19,29,30], здійснюється моделювання з'єднання з оптимальним хімічним складом шва та його геометричними розмірами і фізико-механічними властивостями. Вони вибираються так, що утворений метал шва робочої ділянки відремонтованого диска повинен:

мати достатню зносостійкість під час експлуатації диска в абразивно-корозійному середовищі [7,39];

забезпечити необхідну релаксацію залишкових внутрішніх напружень, які виникають при зварюванні сталі 65Г [42,43,134];

забезпечити контактне зміцнення зварного з'єднання [64,136], яке дасть змогу підвищити його стійкість до втомного руйнування [22,63].

Основними легувальними елементами, які визначають властивості з'єднання сталі 65Г, отриманого за допомогою зварюванням матеріалами, які дають змогу утворити метал шва з аустенітною структурою, є вуглець та марганець [127,132,133]. В праці, на підставі аналізу структурної діаграми високомарганцевистої сталі [109,131], вибрано раціональний хімічний склад зварного шва із аустенітною структурою, стійкою до утворення технологічних тріщин [127,130].

Схематично методику моделювання хімічного складу шва та необхідного для його утворення порошкового дроту зображено на рис.2.1

Окрім абсолютного вмісту цих елементів у шві важливим також є їхнє співвідношення, яке в певній мірі характеризує здатність поверхні високомарганцевистого шва до деформаційного зміцнення [128,132]. Також, в залежності від концентрації С і Mn в шві, визначається запас його аустенітності, а отже, і здатність знижувати залишкові деформації та напруження в диску за рахунок пластичного деформування [136].

Моделювання зварного шва виконано на підставі таких припущень: хімічний склад порошкового дроту при зварюванні сталі 65Г забезпечує утворення в металі шва стабільну структуру аустеніту, і тим самим максимально знижує залишкові напруження; отриманий хімічний склад металу зварного шва

Рис.2.1 Послідовність етапів моделювання властивостей зварного з'єднання сталі 65Г

забезпечує високу зносостійкість внаслідок зміцнення пластичним деформуванням його поверхні, а також необхідні рівень напружень та технологічну міцність ділянок зварного з'єднання; геометричні параметри з’єднання під час приварювання ремонтного кільця змодельовані так, що поверхня з’єднання розміщена зовні і не заважає руху насіння; параметри з'єднання забезпечують необхідне контактне зміцнення, що істотно підвищує стійкість відремонтованого диска до утворення втомних тріщин під час експлуатації.

На підставі аналізу структурної діаграми системи Fe-С-Mn встановлено, що при вмісті у сплаві вуглецю в межах 0,5. .1,3% та марганцю 6. .15%, при швидкостях охолодження Wох=15. .20 0С/с у діапазоні температур 500. .6000С можна отримати високомарганцевистий метал зварного шва з аустенітною структурою [109] (рис.2.2). При цьому необхідно приділити увагу забезпеченню високих швидкостей охолодження з метою одержання сплаву високого запасу аустенітності [136,138]. Вибір хімічного складу високомарганцевистого металу шва виконано із використанням структурної діаграми (рис.2.2), на якій можна виділити такі характерні ділянки:

“1” - суміш структур аустеніту та мартенситу: низькі пластичність і здатність до зміцнення; схильність до утворення холодних тріщин

“2” - стабільна аустенітна структура: високі пластичність і здатність до зміцнення та релаксації напружень; достатня технологічна міцність

“3” - аустенітна структура із карбідними включеннями: високі крихкість; схильність до утворення тріщин та відколів; низька здатність до зміцнення

“4” - мартенситна структура: високі твердість, крихкість та схильність до утворення ХТ

Рис.2.2 Структурна діаграма залізомарганцевистої сталі.

А - аустеніт, М - мартенсит, К - карбіди

“А", “В”, “С” - досліджувані хімічні склади швів

Аналіз свідчить, що сплав, який знаходиться у ділянці “2", забезпечує утворення бездефектної аустенітної структури та оптимальні механічні властивості. Хімічний склад швів вибирався із урахуванням особливостей виготовлення промисловістю зварювальних порошкових дротів, а також економічного чинника, який суттєво впливає на собівартість відремонтованого диска.

Залежно від розмірів щілини b між крайками деталей при зварюванні (рис.2.3) можна отримати різні за хімічним складом та властивостями зварні шви. Це пояснюється насамперед тим, що під час зварювання відбувається перемішування основного та присадного матеріалів. Залежно від їх співвідношення в утвореному металі, як шов так і зварне з'єднання можуть змінювати свої фізико-механічні властивості.

Для одержання необхідних параметрів, з використанням розрахункового апарату [135], виконано моделювання геометричних характеристик з'єднання, і на 2.3 зображено змодельовані геометричні параметри зварного з'єднання.

Диски сошника зернової сівалки експлуатуються в абразивному середовищі, і будь-які нерівності на поверхні зварного з’єднання можуть стати місцями скупчення дрібних частинок, що в подальшому призвести до зародження дефекту і відповідно до руйнування конструкції в цілому [134]. Це, насамперед, стосується геометричних розмірів з’єднання, особливо висоти підсилення зварного шва с. Слід зауважити також, що останні мають визначальний вплив на втомну міцність зварних з'єднань під час експлуатації дисків в ґрунті [146,147].

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18, 19, 20, 21, 22, 23, 24, 25, 26, 27, 28