Дипломная работа: Технологічне забезпечення відновлення дисків сошників зернових сівалок

Найчастіше, з метою економії часу та ресурсів, на станціях технічного обслуговування сільськогосподарської техніки, при зношенні дисків за діаметром виконують заточення їх різальної крайки. Згідно технічних умов на ремонт [23,28], всі диски сівалки можуть бути таких ремонтних розмірів: перший - діаметром 342±2 мм, другий - 336±2 мм, третій - 328±2 мм.

У зібраному сошнику всі диски повинні бути одного ремонтного розміру з перекриттям леза не більше 4 мм, і прокручуватись від руки із зусиллям не більше 50Н та не торкатись корпуса сошника.

Основними перевагами існуючих методик ремонту дисків є економічність процесів, короткий час ремонтних робіт, незначна затрата матеріальних та людських ресурсів тощо. Однак, коли зовнішній діаметр дисків не відповідає одному з трьох ремонтних розмірів, необхідно застосовувати інші методи ремонту, які б передбачали відновлення тієї частини, що зносилась.

1.3.3 Відновлення початкових розмірів у випадку, коли зовнішній діаметр диска не відповідає агротехнічним вимогам [7,39]

Якщо робочий діаметр диска сошника зернової сівалки 325 мм, найбільш доцільними є способи ремонту, які передбачають застосування способів зварювання із коловим швом компенсуючого кільця для відновлення цього діаметра.

1.3.3.1 Приварювання в середовищі захисного газу у коловому напрямку до диска компенсованої або ремонтної частини, виконаної у вигляді складального кільця із зігнутими "на ребро" сегментами [30]. З метою компенсації розміру спрацьованої частини за діаметром, із стальної смуги (сталь 65Г) методом згинання “на ребро" виготовлялись сектори “ремонтного кільця”. Для забезпечення необхідних фізико-механічних властивостей сектори піддають термічній обробці (гартування +відпуск), що дещо ускладнює технологічний процес та підвищує собівартість відремонтованого диска. З метою часткового зниження залишкових напружень [41-43], що виникають під час зварювання, а також запобігання утворенню холодних тріщин, диски після зварювання піддають високому відпуску при температурі 6000С.

1.3.3.2 Приварювання секторів до диска вольфрамовим електродом в середовищі аргону магнітокерованою дугою з накладанням поперечного магнітного поля [40]. Обточений диск та сектори, що компенсують зношену частину діаметра, виготовляли із спрацьованих дисків після їх відпалу. Як і в попередньому технологічному процесі, з метою уникнення тріщин та деформацій, диски піддавались відпуску безпосередньо після зварювання. Окрім того, попередній відпал дисків зумовлює застосування кінцевої термічної обробки після зварювання [133], що істотно знижує економічну ефективність ремонту.

1.3.3.3 Відновлення робочої поверхні дисків за діаметром методом контактного шовного зварювання внапусток з подальшим зміцненням ділянки зварювання порошковими матеріалами на основі сормайта [17,33]. Технологічний процес передбачає виготовлення обточеного диска та секторів, із зношених дисків. Для утворення якісного з'єднання передбачена розробка крайок деталей для зварювання внапусток, що ускладнює підготовку до зварювання. З метою зміцнення поверхні, а також самозагострення леза дисків застосовують індукційне наплавлення шихти. Така операція, хоча і забезпечує високу стійкість поверхні до абразивного спрацювання, в повній мірі не дає змоги запобігти втомному руйнуванню з'єднання дисків під час експлуатації в ґрунті, і додатково підвищує собівартість ремонту. Аналіз існуючих техпроцесів ремонту дисків свідчить, що лише із застосуванням способів зварювання [17,30,33,40] та в окремих випадках додаткового наплавлення [17,33] можна відновити зношену за зовнішнім діаметром ділянку диска.

1.4 Пріоритетні напрямки підвищення довговічності дисків з відновленням їх зовнішнього діаметра

Одним із перспективних методів, які дають змогу відновити зношену частину диска до номінального зовнішнього діаметра є метод навивання металевої стрічки із сталі 65Г в холодному стані, який розроблений Гевко Б.М. та Рогатинським Р.М. Для цього можна використовувати спеціалізований пристрій із різними за типом і формою насадками.

Основними труднощами під час реалізації проаналізованих вище способів ремонту є необхідність забезпечити рівноміцність зварного з'єднання та стійкість відремонтованого диска до абразивного зношення і знакозмінного втомного руйнування. Такі проблеми викликаються насамперед фізико-хімічними процесами, що мають місце в зоні зварювання і супроводжуються зміною структури та властивостей сталі 65Г [46,59]. В результаті виникають значного рівня залишкові напруження, які істотно впливають на довговічність диска. Так, залишкові напруження розтягу знижують зносостійкість деталі при експлуатації в абразивному та корозійному середовищах, в той час як напруження стиску підвищують її [149-151]. В зв’язку з цим актуальним завданням є вивчення та оптимізація величину залишкових напружень під час розробки методу ремонту дисків. На даний час відсутні способи, які дозволили б неруйнівним шляхом визначити залишкові напруження у тонколистових дискових деталях, виготовлених із сталі, яка при зварюванні схильна до утворення структур гартування. Отже, важливою є науково-технічна задача, що полягає у розробці методики неруйнівного визначення залишкового напружено-деформованого стану у тонколистових дискових деталях.

Для зниження рівня напружень, а також підвищення опору дисків до втомного руйнування в існуючих способах ремонту дисків [30,40] застосовують операції попереднього підігріву та кінцевої термічної обробки. Це є основними недоліками цих процесів, оскільки витрати на підігрів і термічну обробку складають близько 20% від загальної собівартості існуючих способів ремонту.

Враховуючи умови роботи та зношення дисків, а також основні недоліки існуючих способів їх ремонту, для розробки нового економічно-доцільного техпроцесу відновлення робочої поверхні за зовнішнім діаметром, необхідно вирішити три основні задачі: по-перше, геометричні параметри зварного з’єднання під час приварювання ремонтного кільця змоделювати так, що би поверхня з’єднання була розміщена зовні і не заважала руху насіння (рис.1.6а); по-друге, у робочій ділянці диска створити умови для релаксації напружень розтягу та виникнення напружень стиску, що забезпечить необхідну втомну міцність та стійкість диска проти зношення та уникнення при цьому операцій підігрівання та термічної обробки; по-третє, розробити такий хімічний склад сердечника порошкового зварювального дроту, який забезпечує утворення поверхні з’єднання із структурою, стійкою до зношення в абразивному середовищі без застосування енергоємних процесів зміцнення (напилення, наплавлення, тощо) (рис.1.6 б).

Рис.1.6 Шляхи підвищення довговічності дисків: а - розміщення з’єднання б - інтенсивність зношення наплавлених матеріалів в залежності від їх структури по відношенню до металу сталі Ст 3 із ферито-перлітною структурою [63]

Для зниження рівня залишкових напружень застосовують декілька методів. Савицьким О.М. [49] запропоновано метод керування формуванням структури металу ЗТВ шляхом термоциклювання, який дозволив зварювати сталі з вмістом вуглецю до 0,8% однотипними з основним металом дротами без підігріву і післязварювального відпуску. Однак цей метод має практичне застосування для зварювання металу товщиною більше 4. .6 мм, що дещо утруднює його використання для дисків. В роботі В.М. Сагалєвича [118] запропоновано метод, який поєднує попередню пластичну деформацію ділянки шва перед зварюванням з подальшим усадженням, що виконується за допомогою пресової операції. Метод зниження залишкових зварювальних напружень при виконанні колового шва розглянуто в роботі [121]. Пропонується застосування зварювання на підкладці, що нагрівається, із подальшим охолодженням. Оскільки метод супроводжується супутніми підігрівом та охолодженням, це дещо підвищує собівартість технологічного процесу ремонту дисків.

Широке практичне застосування отримав метод прокатування зони зварного з'єднання роликами [44]. Внаслідок усадки шва відбувається рівномірне подовження металу шва і компенсація зварювальних деформацій скорочення деформаціями видовження. Під час прокатування роликами створюються напруження стиску, компенсуючи цим самим напруження розтягу. Відомо, що напруження стиску підвищують втомну міцність металу, його стійкість до абразивного спрацювання та утворення корозійних тріщин [149,150] (рис.1.6б). Окрім того під час пластичного деформування роликами відбувається ущільнення поверхневого шару металу, підвищення його чистоти та згладжування концентраторів напружень (надриви, тріщини, подряпини, тощо) [111]. У зв’язку з цим, операція прокатування роликами робочої ділянки відремонтованого диска дасть змогу ефективно підвищити довговічність дисків сошників зернових сівалок при експлуатації в абразивно-корозійному середовищі [151] за рахунок створення в робочій ділянці напружень стиску.

Іншим способом зниження рівня залишкових напружень та деформацій, є використання зварювальних матеріалів, які забезпечують утворення в металі шва із структури аустеніту при кімнатній температурі. Це дозволяє виконувати зварювання сталі 65Г без попереднього підігріву та кінцевої термічної обробки [42,43,46], що в результаті істотно знижує собівартість технологічного процесу ремонту дисків. Позитивний вплив аустенітної структури можна пояснити насамперед її високою здатністю до пластичного деформування, що призводить до релаксації напружень, які утворюються при зварюванні сталі 65Г.

Аустенітну структуру, стабільну в усьому температурному інтервалі, мають високолеговані Cr-Ni та магранцевисті сталі [47]. На відміну від марганцевистих, Cr-Ni сталі є досить дорогими. Також при високому вмісті хрому і вуглецю при зварюванні в ЗТВ утворюється крихкий прошарок, що складається із карбідів хрому [137]. Вони різко знижують механічні властивості зварного з'єднання і зумовлюють виникнення технологічних та експлуатаційних тріщин. Окрім того при зварюванні матеріалами із високою концентрацією Cr і Ni досить важко отримати бездефектну структуру аустеніту.

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18, 19, 20, 21, 22, 23, 24, 25, 26, 27, 28