Учебное пособие: Основи стандартизації та сертифікації

-  можливість постачальника '(субпідрядника) задовольняти вимоги до якості виробу або послуги;

-  наявність у постачальника (субпідрядника) обладнання, інструменту тощо, необхідного технічного рівня та персоналу необхідної кваліфікації;

-  виробничі можливості постачальника (субпідрядника) та його можливість дотримуватися точно визначених графіків постачання;

-  комерційна і фінансова стабільність та стійкість постачальника (субпідрядника);

-  ефективність системи якості постачальника.

Для нових постачальників (субпідрядників) проводиться повна перевірка їх можливостей. Загальну відповідальність за цю роботу несе служба чи відділ, що займається матеріально-технічним постачанням. На першому етапі перевірки можливостей постачальника (субпідрядника) повинні бути отримані дані про його засоби виробництва, персонал, організацію діяльності та фінанси поряд з даними про його можливість постачати вироби необхідного рівня якості.

Оскільки оцінення постачальника (субпідрядника) потребує проведення експертизи у різних сферах функціонування підприємства: технічній, фінансово-економічній та виробничій, для виконання цього завдання призначається комісія. В комісію входять експерти з різних служб та відділів, а загальну координацію здійснює служба чи відділ, що займається матеріально-технічним постачанням. Якщо на цьому етапі виявлено, що постачальник (субпідрядник) неспроможний виконати замовлення, то наступний етап перевірки не проводиться.

Якщо постачальник (субпідрядник) буде мати потенційні можливості, то група експертів повинна відвідати його підприємство для виконання безпосередньої перевірки потужностей, виробничої інфраструктури та системи якості. При цьому ніяка критика постачальника (субпідрядника) не допускається. Група експертів повинна зосереджуватися на ділянках, які безпосередньо впливають на здатність постачальника (субпідрядника) виконати конкретне замовлення.

При оцінці постачальників (субпідрядників), з якими вже існують зв'язки, дуже важливо детально реєструвати інформацію з постачання, а саме, про кількість виробів (матеріалів), що були отримані, кількість забракованих виробів, про дотримання графіків постачання, про частку цього постачальника (субпідрядника) у загальному обсязі постачання виробів (матеріалів) за конкретний період.

Усі висновки повинні реєструватися, а дані використовуватися для коригування реєстраційного списку затверджених постачальників (субпідрядників). Для доповнення або виключення зареєстрованих назв повинні бути встановлені відповідні критерії.

Успішне постачання починається з чіткого визначення вимог. Ці вимоги містяться в умовах контракту, кресленнях та замовленнях на постачання, що надаються постачальнику (субпідряднику). Повинні бути розроблені відповідні методи, які гарантують, що вимоги до постачання визначені, передані і повністю зрозумілі постачальнику (субпідряднику). До цих методів можуть бути включені процедури підготування документації на постачання, зустрічі представників підприємства з постачальниками (субпідрядниками) до подання замовлення на постачання та інші методи.

Документація на постачання повинна містити дані, які характеризують замовлений виріб або послугу. Ця інформація включає такі елементи:

-  точна ідентифікація виробу і ґатунку;

-  інструкції з контролю;

-  застосовний нормативний документ (стандарт, технічні умови).

Усі вимоги до виробу, а також методи контролю (випробувань) повинні відповідати прийнятим стандартам (а також міжнародним) або технічним умовам. Статус всіх документів, на які є посилання у замовленні, повинен бути визначеним.

Вимоги щодо проміжного контролю повинні бути встановлені у замовленні на постачання як "критичні точки". "Критичні точки" - це ті етапи процесу виробництва, після яких необхідний контроль. В замовленні на постачання повинно бути застережено надання постачальником (субпідрядником) копій актів випробувань.

Система перевірки відповідності продукції, яка постачається, вимогам замовника повинна бути узгоджена до остаточного оформлення замовлення на постачання. Для підтвердження відповідності виробу вимогам можна використовувати один із таких методів:

- замовник покладається на систему забезпечення якості постачальника (субпідрядника);

-  постачальник (субпідрядник) надає дані випробувань або дані з управління технологічним процесом;

-  замовник проводить вибірковий контроль (випробування) під час одержання виробів;

-  контроль здійснюється постачальником (субпідрядником) до відправлення або під час виробництва за домовленістю;

- проводиться сертифікація незалежними органами з сертифікації. Замовник вказує у замовленні на постачання, чи буде кінцевий користувач (якщо він є) виконувати будь-які роботи з перевірки продукції на підприємстві постачальника (субпідрядника).

Встановлення та узгодження методів перевірки повинно передбачати обмін даними з контролю та випробувань для підвищення якості виробів.

Замовник (споживач) надає підприємству (постачальнику) повну інформацію щодо правильного використання та обслуговування виробів, які постачаються.

Виконання функцій забезпечення якості на етапі "Виробництво" Управління процесами виробництва

Забезпечення якості продукції під час виробництва досягається за рахунок:

-  планування та організації робіт з технічного контролю і випробувань продукції, контролю технології виробництва, технічної діагностики стану обладнання, систем забезпечення, контролю стану виробничого середовища;

-  метрологічного забезпечення виробництва та якості продукції;

-  контролю, випробувань на різних стадіях виробництва продукції;

-  контролю технологічної дисципліни;

-  проведення профілактики та планово-попереджувальних ремонтів обладнання;

-  забезпечення якості виготовлення інструмента, оснащення, пристроїв;

-  атестації виробництва, технологічних процесів, робочих місць, обладнання, оснащення, інструмента, деталей та складальних одиниць власного виготовлення;

-  забезпечення якості під час внутрішньо цехового та міжцехового транспортування;

-  високої кваліфікації персоналу, виробничої дисципліни;

-  функціонування системи обліку та оцінювання витрат на забезпечення якості продукції, інструмента, документації.

Часто кінцевий виріб складається із декількох деталей та вузлів, в які входять куповані вироби і компоненти, що вироблені на своєму підприємстві. Щоб гарантувати задовільну якість кінцевого виробу, управління якістю повинно охоплювати різні стадії виробництва всіх компонентів та вузлів, що виготовляються на своєму підприємстві, а також всі куповані матеріали і компоненти.

Для цього необхідна мережа контрольних пунктів у стратегічних точках виробництва. У кожному контрольному пункті контрольована характеристика якості повинна чітко визначатися, а для виконання цієї функції повинні бути забезпечені кваліфікований персонал та адекватне випробувальне обладнання.

Велике значення для функціонування такої мережі мають детальні інструкції. У цих інструкціях повинні бути викладені:

-  контрольовані характеристики якості;

-  відповідальність за контрольний пункт;

-  методики спостереження за процесом відбору зразків та перевірки (випробування) виробу;

-  методика аналізу даних контролю, критерії для прийняття рішення щодо якості процесу (виробу) та повноваження щодо зупинення процесу у випадку його виходу з-під управління;

-  методика передачі інформації про якість процесу в точки виробництва та відповідальність за виконання регулювання процесу;

-  методика зворотного зв'язку з відділом, який займається плануванням процесу, для передачі інформації, якщо необхідно внести зміни до процесу.

Для планування мережі управління процесом передовсім необхідна схема послідовності операцій, яка охоплює всі деталі та вузли. На основі цієї схеми позначаються точки, в яких створюються критичні характеристики якості. Залежно від характеру процесу та характеристик якості вибирається метод контролю для застосування в кожній критичній точці. Місцеположення кожного контрольного пункту буде залежати від методу контролю, місцеположення точки виробництва та можливостей випробувального обладнання.

Для оптимізації роботи персоналу, який здійснює контроль якості, для декількох компонентів можуть бути обладнані спільні контрольні пункти або один контролер якості може відповідати за декілька контрольних пунктів.

Контрольні пункти повинні бути організовані так, щоб вони були частиною нормального проходження процесу та вимагали мінімуму вантажно-розвантажувальних робіт та руху матеріалів. Особливу увагу необхідно звернути, щоб контрольний пункт не став вузьким місцем процесу виробництва. Пропускна здатність контрольного пункту повинна відповідати продуктивності контрольованого процесу.

Ніяка система виробництва не виключає виготовлення деякої кількості виробів, невідповідних вимогам. Тому кожному підприємству (постачальнику) необхідно мати документовану методику для запобігання відправлення невідповідних виробів замовнику, а якщо невідповідність виявлена під час виробництва, методику затримки виробу.

Невідповідність звичайно, виявляється на одному з етапів контролю. У цей момент невідповідний виріб повинен чітко ідентифікуватись за допомогою відповідного коду чи знака. Спосіб ідентифікації повинен передбачати, щоб код чи знак не можна було випадково знищити.

При появі виробів, невідповідних вимогам, виробничий процес припиняють. Якщо методикою був передбачений вибірковий контроль, то необхідно виконати 100 % -й контроль попередньої партії. Рішення з цих питань залежать від виробів та характеру невідповідності.

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18, 19, 20, 21, 22, 23, 24, 25, 26, 27, 28, 29, 30, 31, 32, 33, 34, 35, 36, 37