Курсовая работа: Металлургический комплекс РФ: черная металлургия
4.2. Тульские
металлургические комбинаты
4.2.1.
АК НПО «Тулачермет»
ОАО СП АК "Тулачермет" является отраслевым
предприятием черной металлургии и осуществляет производство офлюсованного
агломерата, литейного и передельного чугуна, стальной литой заготовки,
металлоконструкций, чугунного и стального литья, тепловой и электрической
энергии.
Решение о строительстве
Новотульского металлургического завода - НТМЗ было принято Совнаркомом СССР в
феврале 1931 г., а в июне того же года начато строительство завода и рабочего
поселка. В мае 1935 г. ТЭЦ завода дала промышленный ток, а в июне того же года
доменная № 1 выдала первый чугун. Поэтому 1935 год считается официальной
датой рождения завода. В августе 1938 г. на заводе была пущена в эксплуатацию
доменная печь № 2.
За годы существования НТМЗ -
НПО - АК "Тулачермет" здесь освоены новые промышленные технологии,
имевшие основополагающее значение для развития доменного и сталеплавильного
процессов, производства ферросплавов, порошковой и специальной металлургии.
Прежде всего, это интенсификация доменного и сталеплавильного процессов с
применением кислорода, непрерывная разливка стали. Эти работы были выполнены
под руководством академика И.П.Бардина, превратившего Новотульский завод в
экспериментальную базу черной металлургии.
За разработку и освоение
новых технологий работники завода удостоены двух Ленинских и пяти
Государственных премий, награждены 120 медалями ВДНХ.
Компания является держателем
более 50 отечественных и зарубежных патентов, свыше 700 авторских свидетельств
на изобретения устройств, материалов и технологий в области металлургии.
В августе 1948 г. на заводе была пущена первая в СССР кислородная
станция и доменная печь № 1 начала работать на обогащенном кислородом
дутье.
В апреле 1953 г. на заводе введен в эксплуатацию сталеплавильный цех,
а в декабре того же года в этом цехе была пущена и освоена первая в
мире машина непрерывной разливки стали. В 1958 г. группа создателей этой
установки была удостоена Ленинской премии. В 1955 г. в этом же цехе
пущен в эксплуатацию первый в стране кислородный конвертор.
В августе 1960 г. была пущена в эксплуатацию агломерационная фабрика,
которая полностью удовлетворяет потребности доменного цеха в агломерате, причем
такое положение сохранилось даже после сдачи в эксплуатацию в феврале 1962 г.
доменной печи № 3, одной из крупнейших по объему (2000 м3) на
момент пуска.
В августе 1974 г. введен в эксплуатацию цех по производству
феррованадия - с 1993 г. "Ванадий - Тулачермет". В 1976 г. группа
создателей новой технологии была удостоена Ленинской премии.
Цех прямого восстановления
железа и производства порошков черных и цветных металлов был создан,
как и весь завод, в качестве экспериментальной базы металлургического комплекса
страны, чем объясняется его многопрофильность.
Экспериментальный цех
прямого восстановления начал работать в ноябре 1952 г., когда
здесь впервые в СССР было освоено производство чистого железного
электролитического отожженного порошка по технологии ЦНИИЧермета и проекту
ГИПРОМЕЗа.
В августе 1954 г. пущено в производство восстановленного из окалины
железного порошка по технологии ЦНИИЧермета.
В 1958 г. проведена отработка технологии окомкования шихты с
карбонизацией, разработанной институтами горючих ископаемых и металлургии АН
СССР. В 1958 г. впервые в СССР опробованы технологии получения титанового и хромового
порошка гидридно-кальциевым методом (разработан ЦНИИЧМ) и восстановления железа
из ильменита в шахтной печи "с кипящим слоем" (технология Института
металлургии АН СССР).
Декабрь 1963 г. - впервые в СССР пущено производство
электролитического хрома по технологии ЦНИИЧМ.
Ноябрь 1967 г. - впервые в СССР начато освоение процесса
металлизации железорудного сырья на конвейерной машине типа аглоленты.
1967 г. - впервые в СССР отработана технология получения чистого железного
порошка на опытной установке химико-металлургическим методом.
В 1968 г. внедрена технология размола и рассева металлического
порошка продукта № 9 и начато производство металлической тары для производимых
цехом металлических порошков и товаров ширпотреба - педальных ведер.
Январь 1972 г. - начато единственное в СССР производство чистого
железного порошка химико-металлургическим методом - содовый вариант, а с января
1979 г. - кислотный вариант.
В 1975 г. заработала опытная установка по получению железного
порошка хлоридным методом, разработанная ЦНИИЧерметом, и первая в СССР
установка по распылению жидкого металла водой по проекту Института проблем
материаловедения АН СССР. Получены порошки железа, бронзы, низколегированной
стали. С 1982 г. впервые в стране ведется распыление водой высокого давления.
Апрель 1976 г. - пуск опытной установки по получению осыпающегося
хрома по технологии ИНХиЭ АН Грузинской ССР.
Январь 1979 г. - пуск опытной установки по получению
электролитического железного порошка.
Июнь 1979 г. - начато производство технического железного порошка
из Оленегорского суперконцентрата по технологии Тула НИИЧМ и цеха № 7.
Декабрь 1980 г. - впервые в СССР начато производство карбида хрома.
1982 г. - пуск опытной установки по изготовлению деталей из порошков.
Впервые в стране пущена шахтная печь прямого восстановления железа в
противоточно - перекрестном потоке газа и материала.
Сталеплавильный цех, введенный в
эксплуатацию 13 апреля 1951 г., по праву считался экспериментальной базой для
отработки и освоения новых технологий в области сталеплавильного производство. 11
декабря 1953 г. в цехе была пущена первая в мире вертикальная машина
непрерывной разливки стали. В 1958 г. группа создателей была
удостоена Ленинской премии. На этой машине отрабатывалась технология
разливки и конструкция узлов при отливке слитков различного марочного и
профильного ассортиментов. Впервые в мире здесь были разлиты рельсовая и
шарикоподшипниковая с электромагнитным перемешиванием жидкой сердцевины слитка,
круглые, полые, двутавровые заготовки.
24 декабря 1974 г. принята в
эксплуатацию опытно-промышленная горизонтальная двухручевая машина непрерывного
литья стальных заготовок.
1955 г. пущен в эксплуатацию первый в стране
кислородный конвертор, на котором были разработаны технологии
передела различных чугунов, в том числе: средне- и высокофосфористых (P -1.8%),
ванадийсодержащих, природно-легированных хромоникелевых и др.
6 января 1975 г. смонтирована установка для донной продувки металла в
конверторе, что позволило исследовать процессы при различных видах дутья и
способах подвода его в ванну, разработать технологии выплавки стали с высокой
долей лома в шихте - до 40...100%.
СП АК "Тулачермет" является отраслевым
предприятием черной металлургии и производит офлюсованный агломерат, литейный,
передельный и нодулярный чугун, стальную литую заготовку, порошки железные,
металлоконструкции, чугунное и стальное литье, тепловую и электрическую
энергию, жидкий кислород, азот и другие виды продукции.
Доменный цех в настоящее
время имеет три печи объёмом 1386, 1030 и 2000 м3, которые
выплавляют более 2 млн. т чугуна в год и АК “Тулачермет” является крупнейшим в
России поставщиком товарного чугуна, до 65 % которого реализуется на внешнем
рынке.
Прежде всего это передельный
чугун, отличающийся высоким качеством, очень малым количеством примесей и
стабильным химическим составом. Большим спросом потребителей пользуется и
нодулярный чугун, для которого характерно низкое содержание марганца, кремния,
фосфора, серы. Он используется для производства ответственных литых деталей в основном
в автомобилестроении.
Будучи пионерами применения
кислорода в доменном процессе, новотульские доменщики в “доперестроечный
период” при финансовой поддержке Министерства металлургии СССР совместно с
ведущими научными и производственными организациями Союза выполнили целый ряд
важнейших работ, имеющих большое значение для дальнейшего развития производства
чугуна:
·
Был создан опытно – промышленный
комплекс по вдуванию горячих восстановительных газов в доменную печь № 2.
Технологическая схема предусматривала удаление из колошникового газа
углекислоты, нагрев отмытого газа до 1200 0С и вдувание его в горн
доменной печи совместно с холодным техническим кислородом. Состав очищенного
газа: СО – 70… 75%, Н2 – 5…10%, СО2 + Н2О –
3.5…6.5%, N2 – 12…20%. Расход горячих восстановительных газов – 900…1050 нм3/т
чугуна, расход кислорода (92%) – 250…280 нм3/т. Опробованы “отмывка”
СО2 из колошникового газа с помощью моноэтаноламина и очистка его от
окислителей с помощью полимерных мембран. В условиях промышленного эксперимента
было показано, что новая технология позволяет снизить расход кокса на 25 – 30%
и увеличить производительность доменной печи на на 20 – 25% по сравнению с
плавкой на комбинированном дутье высоких параметров с вдуванием природного газа
и обогащением дутья кислородом до 30 – 35%.
·
Освоено получение синтетического
литейного чугуна и высокомарганцевого чугуна для ответственных отливок в
машиностроении, внедрена технология производства легированного
ванадийсодержащего чугуна за счёт использования отходов производства
феррованадия.
·
Внедрена на доменных печах АК
“Тулачермет” и тиражированиа в цехах Магнитогорского и Нижнетагильского
меткомбинатов технология использования в доменной плавке смеси природного газа
и кислорода.
Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14 |