Контрольная работа: Характеристика основных материалов, применяемых в строительстве

теплые - приготовляемые на битумах пониженной вязкости при температуре 90-160° С и укладываемые в покрытие при температуре 30—100° С, формирование структуры также в основном заканчивается в период уплотнения;

холодные, приготовляемые на жидких битумах при температуре 80—120° С и укладываемые в покрытие после полного их остывания; формирование их структуры продолжается в течение 20—30 суток. К холодным относятся также асфальтобетонные смеси на битумных эмульсиях, укладываемые при нормальной температуре.

По максимальной крупности зерен минерального материала асфальтовый бетон делят на:

¨         крупнозернистый с наибольшим размером зерен 40 мм;

¨         среднезернистый — 25 мм;

¨         мелкозернистый— 15 мм;

¨         песчаный—5 мм.

По структурным признакам (плотности) асфальтовый бетон может быть:

¨         плотный, имеющий суммарную пористость 3—5% объема;

¨         крупнопористый с пористостью 5—10% объема.

Асфальтобетонную смесь готовят по следующей технологической схеме (рис. 3): минеральные материалы (щебень и песок) из открытых складов и минеральный порошок из закрытого склада подают в дозаторы, после чего отвешенный на один замес (массой 3—3,5 т) материал транспортером подают в бункер, откуда при открытии затвора он самотеком поступает во вращающийся барабан смесителя. Последний разделен на два отделения - сушильное для просушивания и подогрева минеральных материалов до 170—190° С и смесительное - для объединения минеральных материалов и расплавленного битума, поступающего через дозатор по трубам из битумоплавильных котлов. На один цикл работы затрачивается 12—15 мин. Производительность смесителя Д-138 (Г-1) при приготовлении крупнозернистой асфальтобетонной смеси составляет 90—110 т в смену.

Приготовленную асфальтобетонную смесь транспортируют в автосамосвалах и у места укладки загружают в асфальтоукладчик, который ровным по толщине слоем распределяет ее по подготовленному основанию. Распределенную по дорожному основанию смесь уплотняют катками массой 5—14 т или вибрационными моторными катками массой 0,5—4,5 т.

В строительстве более широко применяют асфальтобетон, так как он долговечнее. Крупнозернистый асфальтобетон используют для устройства нижнего слоя дорожного покрытия; среднезернистый - для устройства однослойных покрытий и верхнего слоя двухслойных покрытий; мелкозернистый, обладающий достаточно высокой сопротивляемостью механическим и атмосферным воздействиям, для устройства покрытий с интенсивным движением и для верхнего слоя двухслойных покрытий; песчаный, обладающий повышенной пластичностью, - для покрытия полов в цехах промышленных зданий, тротуаров и покрытий дорог с легким движением.

Рис. 3. Технологическая схема приготовления асфальтобетонной смеси:

1 — дробилка для камня; 2 — элеватор, 3 — сортировка на фракции, 4 — бункера щебня; 5 — бункер песка; 6 — питатель; 7 — элеватор для холодной смеси; 8 — сушильный барабан, 9 — полка, 10 — подача нефти; 11 — элеватор для горячей смеси, 12 — бункера горячей смеси; 13 — элеватор для наполнителя, 14 — дозаторы, 15 — смеситель; 16 — самосвал, 17 — приемник для наполнителя.

Для устройства покрытий на дорогах облегченного типа используют мелкозернистые асфальтобетонные смеси холодного типа. Крупнозернистые холодные бетоны применяют для устройства оснований и нижнего слоя двухслойных покрытий. Холодные бетоны проще и дешевле в изготовлении и удобнее в укладке, особенно в сырую и холодную погоду, чем обычные асфальтовые бетоны.

В строительной практике наряду с горячим, теплым и холодным асфальтовыми бетонами применяют также литой асфальтобетон. Уплотняют его в горячем состоянии утюгами или легкими (0,5—1,5 т) катками. Литой асфальт используют в стесненных условиях, где нельзя использовать тяжелые катки и вибраторы или при малых объемах работ (для устройства покрытий на тротуарах, плоских кровлях, полах в складских и производственных помещениях, а также для гидроизоляции).

Герметизирующие материалы применяют для заделки наружных швов между элементами сборных конструкций зданий и сооружений. В зависимости от назначения уплотняющего шва герметизирующие материалы выполняют следующие функции:

¨         теплоизоляцию;

¨         гидроизоляцию;

¨         звукоизоляцию;

¨         воздухонепроницаемость.

По виду герметизирующие материалы подразделяются на эластичные прокладки и мастики герметизирующие.

Эластичные прокладки изготовляют в виде пористых или монолитных жгутов различной конфигурации. Устанавливают их насухо или на специальных приклеивающих мастиках. К пористым эластичным прокладкам относится пароизол, изготовляемый путем вулканизации газонаполненной резины, модифицированной нефтяными дистиллятами. Пароизол бывает с монолитной оболочкой и без нее. Для придания пароизолу герметизирующих свойств его предварительно сжимают на 40— 60% первоначального объема и помещают в шов на холодной мастике изол.

Пароизол имеет объемную массу 250 - 400 кг/м3, растяжимость до 20%, восстанавливает первоначальный объем после сжатия на 50%, в течение 24 ч - на 70%; температуроустойчивость пароизола 40-70° С.

В отличие от пароизола марки М - материала с незакрытыми порами на поверхности, который применяется в сочетании с холодной мастикой изол, получен новый материал - пароизол марки П - материал с защитным протектором из монолитной озоностойкой пленки, наличие которой позволяет применять его для герметизации наружных швов без мастики.

Мастики герметизирующие делят на мастики уплотняющие и защитные. Для уплотнения швов применяют резинобитумную мастику изол Г-М и мастику УМ-40. Резинобитумную мастику изол изготовляют смешением резинобитумного вяжущего (полученного в результате термомеханической обработки девулканизованной резины и нефтяного битума) с высокомолекулярными полиизобутиленом, канифолью, кумароновой смолой, наполнителем асбестом 7-го сорта и антисептиком. Изол вводится в шов в подогретом состоянии. Уплотняющую мастику УМ-40 изготовляют смешением высокомолекулярного полиизобутилена, раствора резины и наполнителя.

Для устройства герметизирующих защитных покрытий швов применяют мастики на основе полисульфидных каучуков (тиоколовые). Тиоколовые мастики приготовляют на строительной площадке из компонентов заводского изготовления: паст У-30, У-31, У-32 и др., вулканизирующей пасты № 9, разбавителя (ацетона, этилацетата), разжижителя Р-5 и др. Для ускорения процесса вулканизации в состав мастики добавляют дифенилгуанидин (ДФГ). Тиоколовые мастики наносят на поверхность шпателем или кистью в зависимости от консистенции мастики.

Кровельные и гидроизоляционные материалы и изделия на органических вяжущих должны иметь заводскую упаковку, быть защищены от повреждений, атмосферных воздействий и загрязнений. При перевозке их защищают от атмосферных воздействий.

Полимерные материалы находят широкое применение для покрытия полов. Они устойчивы против истирания, малотеплопроводны, имеют небольшое водопоглощение, не набухают при увлажнении, достаточно тверды и прочны, отличаются высокими лакокрасочными качествами, т. е. отвечают всем требованиям, предъявляемым к полам.

Материалы для полов делят на три группы, рулонные (линолеумы), плиточные и материалы для устройства бесшовных полов.

Рулонные материалы для покрытия полов изготовляют на основе различных полимеров и наполнителей. В их состав вводят также пластификаторы, пигменты и технологические добавки. В зависимости от вида применяемого полимера различают глифталевые (полиэфирные), поливинилхлоридные, коллоксилиновые, резиновые (релин) и другие рулонные материалы для покрытия полов, по структуре - безосновные и с упрочняющей основой или тепло- и звукоизолирующей основой, однослойные, многослойные и ковровые покрытия с гладкой, рифленой и ворсистой поверхностью, одно- и многоцветные.

Алкидный линолеум изготовляют на основе модифицированного глифталевого полимера с введением в него наполнителей (пробковой или древесной муки), пигментов и других добавок. Его выпускают в рулонах длиной 20 м, шириной 1,8—2,0 м и толщиной 2,5—3 мм.

Физико-механические показатели алкидного линолеума характеризуются следующими данными: потеря в массе при истирании - не более 0,06 г/см2, водопоглощение за 24 ч - не более 6%, твердость по шариковому твердомеру ТШР-2 - не более 0,7 мм (глубина вдавливания шарика диаметром 5 мм под нагрузкой 10 Н) и упругость - не менее 50%.

Технологический процесс изготовления алкидного линолеума слагается из следующих основных операций:

1)         окисления и полимеризации (оксиполимеризация) растительных масел в линоксиновых аппаратах под действием кислорода, воздуха и температуры 60-90° С;

Страницы: 1, 2, 3, 4