Контрольная работа: Учет свойств строительных материалов при проведении строительных работ

Гипсоволокнистые панели имеют среднюю плотность 500-1000 кг/м3 и предел прочности при изгибе 2,5 – 9 МПа. Для повышения прочности гипсовое вяжущее подвергают старению. Его выдерживают длительное время на воздухе или в течение 10 мин обрабатывают водяным паром низкого давления, в результате чего его прочность повышается на 30%. Отформованные панели сушат 20-26ч в тунельной сушилке с температурой на входе 110-130 С. Хранят панели на складах и строительных площадках в вертикальном положении, защищенными от увлажнения.

Подобрать состав тяжелого (обычного) бетона:

Марка бетонной смеси по удобоукладываемости П5(ОК=21см).

Класс бетона по прочности В25 (Rв = 25/0,778 = 32 Мпа).

Материалы: Цемент на основе портландцементного клинкера типа ШПЦ, активностью 51,4 МПа с НГЦТ – 32 %, крупный заполнитель – щебень с наибольшей крупностью зерен 40мм, влажностью 3%; мелкий заполнитель – песок средней крупности Мкр = 2,0, влажностью 2%; насыпная плотность сухих материалов: ρн.щ. = 1400 кг/м3; истинная плотность материалов: ρц =2900 кг/м3; ρп =2500 кг/м3; ρщ = 2450 кг/м3. Химическая добавка тип ГКЖ-10 (0,15 %). Объем замеса бетоносмесителя 1м3

Расчет ориентировочного состава бетона

1. Определяем В/Ц по прочности на сжатие:

В/Ц = 0,6 · 51,4/(32+0,6 · 0,5 · 51,4) = 0,554.

2. Ориентировочно определяем расход воды по табл. 4.4: В = 213 кг.

3. Определяем расход цемента:

Ц = 213/0,554 = 385 кг.

4. Определяем расход щебня:

Щ = 1/ (1,46 · 0,43/1400 + 1/2450) = 1167 кг.

Пустотность щебня определена по формуле:

Y = 1 – 1400 / 2450 = 0,43.

Коэффициент α принимаем по таблице 4.5, α = 1,46.

5. Определяем расход песка:

П = [1 – (385/2900+213/1000+1167/2450)] · 2500 = 445 кг.

В результате проведенных расчетов получим следующий ориентировочный состав бетона, кг/м3:

Цемент………….385

Вода…………….213

Песок…………....445

Щебень………1167

Итого 2210

Корректировка состава бетона с учетом введения пластифицирующей добавки ГКЖ-10

При 0,15 % расходе количество сухого вещества добавки на 1м3 бетонной смеси составит:

Дсух. = 370 · 0,15 / 100 = 0,555 кг.

ГКЖ-10 рекомендуется вводить в виде раствора 7% концентрации плотностью 1,043 г/см3.

Тогда количество раствора ГКЖ-10 составит:

Др = 370 · 0,15 / 7 = 7,93 кг

 Др = 370 · 0,15 / 7 · 1,043 = 7,60 л

Введение пластифицирующей добавки ГКЖ-10 даёт возможность уменьшить на 4% расход цемента и на 7,5% расход воды. Тогда расход материалов в килограммах при постоянном отношении песка к щебню будет следующий:

Цемента – 385 - 385 · 0,04 = 370

Воды – 213 – 213 · 0,075 = 197

Песок – 445 + 31 · 0,4 = 457

Щебень – 1167 + 31 · 0,6 = 1186

При 0,15 % расходе количество сухого вещества добавки на 1 м3 бетонной смеси составит:

Дсух. = 370 · 0,15 / 100 = 0,555 кг.

ГКЖ-10 рекомендуется вводить в виде раствора 7% концентрации плотностью 1,043 г/см3.

Тогда количество раствора ГКЖ-10 составит:

Др = 370 · 0,15 / 7 = 7,93 кг

Др = 370 · 0,15 / 7 · 1,043 = 7,60 л

Недостающее количество воды, за вычетом воды в рабочем растворе добавки составит:

197 – 7,93 · 1,043(1 – 0,01 · 7) = 189,31 кг

Корректировка состава бетона с учетом влажных заполнителей:

Количество воды в щебне составит: 1186 · 0,03 = 35,58 кг.

Количество воды в песке

457 · 0,02 = 9,14 кг.

С учетом полученных данных находим необходимое количество воды для бетона:

В = 189,31 – 35,58 – 9,14 = 144,59 кг.

Расход щебня составит:

Щ = 1186 + 35,58 = 1221,58 кг.

Расход песка

П = 457 + 9,14 = 466,14 кг.

Определение расхода материалов на замес бетономешалки.

По условию бетономешалка имеет вместимость барабана 1 м3, тогда расход материалов на один замес бетономешалки составит:

Цемента – 370 кг

Воды – 144,6 кг

Песок – 466,1 кг

Щебень – 1121,6 кг

Раствор ГЖК-10 7% концентрации 7,93 кг.

Кровельные керамические материалы

К керамическим материалам для устройства кровель относится черепица. Она выпускается следующих видов: пазовая ленточная, пазовая штампованная, плоская ленточная, волнистая ленточная, S – образная ленточная и коньковая. Черепица должна иметь прочность на излом не менее 0,7 кН, морозостойкость не менее 25 циклов. Изготавливают из легкоплавких среднепластичных глин пластическим способом или штампованием (прессованием). Специальные виды черепицы покрывают глазурью.

К достоинству черепицы следует отнести высокую долговечность: кровли из неё служат более 80 лет, что значительно выше асбестоцементных, металлических, руберойдных; к недостаткам - большую массу покрытия (1м2 весит до 65кг), высокую трудоёмкость.

Дренажные и канализационные трубы

Керамические дренажные трубы изготавливаются с внутрунним диаметром 50, 75, 100, 125, 150, 175, 200 и 250 мм допускается выпускать длиной до 500мм. Наружная поверхность может быть цилиндрической, шестигранной или восьмигранной. По морозостойкости трубы должны выдерживать не менее15 циклов попеременного замораживания о ттаивания, по процности (в зависимости от диаметра) – нагрузки не менее 3,5-5 кН.

Сырьем для изготовления труб служат малопластичные и пластичные глины. Вкачестве отощающих добавок применяют шамот, песок, дегидрадированную глину, для повышения порестости труб вводят выгорающую добавку – тонкомолотй уголь.

Формуют трубы в основном на горизонтальных прессах. Сушат от 18 до 60 часов при температуре 75-90 ˚С. Обжигают при температуре 920 – 1050 ˚С 22-45 часов в туннельных печах. Дренаждые трубы применяют для понижения уровня, сбора и отвода грунтовых вод. Канализационные трубы изготавливаются диаметром от 125 до 600 и длинной 800, 1000, 1200 мм. Они имеют раструб. Должны выдержать гидравлическое давление не менее 0,2 МПа и внешнюю нагрузку 0,2-0,3 кН на 1м длинны. Для повышения долговечности трубы покрывают глазурью. Сырьем для труб являются тугоплавкие глины. Отощающей добавкой служит шамот. Формуют трубы пластическим способом на вакуумных прессахиз массы влажностью 9-11%. Сушат в камерных сушилках 60-70 часов или тунельных – 14-40 часов. Обжигают чаще всего в тунельных печах при 1080 – 1180 ˚С в течение 34-65 часов. Применяют керамические трубы для строительства производственных и хозяйственных фекальных канализаций.

Лёгкие заполнители для бетона

К легким заполнителям относят керамзитовый гравий и песок, аглопоритовый щебень и песок.

- керамзитовый гравий представляет собой исскуственный пористый материал, полйчаемый обжигом вспучивающихся силикатных горных пород. Он имеет окатанную шаровидную или эллипсоидную форму. В зависимости от размеров зерен подразделяется на фракции: 5-10, 10-20 и 20-40 мм или смесь двух смежных фракций 5-20 мм. По насыпной плотности имеет марки 250, 300, 350, 400, 450, 500, 550, 600, 700 и 800, по прочности при сдавливании в стальном цилиндре – П25, П35, П50, П75, П100, П120, П150, П200, П250, П300 и П350 с пределом прочности от 0,6 до 8 МПа и более, должен выдерживать не менее 15 циклов попеременного замораживания о оттаивания.

Сырьем для керамзитового гравия служат легкоплавкие глинистые породы, способные при обжиге вспучиваться. Это глины, суглинки, глинистые сланцы, трепелы, диатомиты и др. Вспучиваемость сырья определяется эффилентом, который выражается отношением объема вспученной массы к объему абсолютно сухого сырца, он должен быть не более 2. Вспучивание происходит при обжиге глинистого сырья при температуре 1050-1250˚С в результате выделения: химически связанной воды из глинистых минералов и слюд; СО2 – в результате сгорания органических примесей и диссоциации карбонатов; О2 – из-за диссоциации Fе2О3; SО2 и SО3 – из сульфатов.

Для повышения качества керамзита вводят различные добавки: лигносульфанаты, древесные опилки, уголь, торф и др. Переработка сырья и формрвание гранул выполняется сухим и пластичеким способами. По пластическому, наиболее распространенному способу, переработанная и увлажненная до 18-26% глина поступает в ленточный пресс, снабженный перфорированной плитой. Выдавленные через отверстия жгуты разрезаются на брикеты, равные их диаметру. Формование гранул может также выполняться на дырчатых вальцах, где глинистая масса захватывается и продавливается через отверстия внутри цилиндра. Обжигают керамзитовый гравий во вращающихся печах.

- Керамзитовый песок имеет размер зерен от 0,16 до 5 мм, марки по насыпной плотности 500, 600, 700, 800, 900 и 1000. Изготавливают его дроблением керамзитового гравия. На 1 м3 песка расходуется 1,8-2 м3 гравия. Эта технология не экономична : стоимость песка в два раза превышает стоимость гравия.

Наиболее совершенной является технология обжига песка в печах кипящего слоя, когда теплоноситель продувается через слой гранул, в результате чего они выходят из спокойного состояния и переходят в состояние непрерывного движения.

- Керамический щебень и песок (аглонорит) представляет собой исскуственный пористый материал, получаемый из легкоплавких глин на агломерационных установках с последующим дроблением.

По крупности зерен аглопорит подразделяется на щебень фракций 5-10, 10-20 и 20-40 мм и песок фракций 0,16-2,5; 1,2-2,5 и 2,5-5 мм.

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5