Учебное пособие: Техническое обслуживание, ремонт и монтаж промышленного оборудования

Выбранная подача обязательно корректируется по паспорту станка.

Подача влияет на стойкость инструмента меньше, чем скорость резания, поэтому при черновой обработке назначают возможно большую подачу, допускаемую прочностью станка, режущего инструмента и обрабатываемой заготовки.

При Чистовой обработке подачи выбирают в зависимости от требуемой точности обработки и шероховатости.

3)Определяется скорость резания (V) в зависимости от глубины резания, подачи, прочности обрабатываемого материала, стойкости инструмента.

Скорость резания определяется путём расчета по соответствующим эмпирическим формулам,

Таким образом, назначение режима резания - это выбор наивыгоднейшего сочетания глубины резания, подачи и скорости резания, обеспечивающего наименьшую трудоемкость при полном использовании режущих свойств инструмента, эксплутационных возможностей станка и при соблюдении требуемого качества заготовки.

4)Определив скорость резания, рассчитывают частоту вращения детали (шпинделя).

Частота вращения корректируется по паспорту станка. Необходимо принимать меньшее ближайшее число оборотов.

Определяется фактическая скорость резания. Далее идет проверка режима резания.

Определяется сила резания.

Определяется мощность резаиия.

Определяется основное время на выполнение перехода. Если при много инструментальной обработке основное время

работы суппортов перекрываются, то основное время принимается того суппорта, у которого оно наибольшее.

Расчет нормы времени обработки

После определения режимов резания приступают к техническому нормированию, т.е. к определению нормы времени на операцию.

Для единичного и мелкосерийного производства определяют штучно-калькуляционное время.

Норму штучного времени "Тшт" в минутах определяют по формуле

Тшт = То + Тв + Тт. обе + Тотд , (4) где То - основное время на операцию, мин;

Тв - вспомогательное время на операцию, мин;

Тт.обс - время на техническое обслуживание рабочего места, мин;

Тотд - время на отдых и естественные надобности, мин.

Сумма (То+Тв) представляет собой оперативное время.

Для упрощения подсчета нормы штучного времени время на обслуживание рабочего места и время на отдых рабочего берут в процентах от оперативного времени.

В этом случае формула принимает вид

Тшт=(Т0+Тв)*(1+)

Тшт = (То + Тв)*(1+)

где а - число процентов от оперативного времени на техническое обслуживание рабочего места; колеблется в пределах 1,0 - 3,5 %,

β - число процентов от оперативного времени на организационное обслуживание рабочего места; колеблется в пределах 1,0 - 3 % Счля шлифовальных станков до 7%);

у - число процентов от оперативного времени на отдых и естественные надобности рабочего. В серийном производстве колеблется в пределах 4 - б %;

X - суммарное число процентов на обслуживание рабочего места и отдых; значения выбирают из нормативов времени для данного типа станков и типа производства;

То - определяется по формулам. Вспомогательное время стоит из:

времени на установку и снятие детали; времени, связанного с переходом;

времени на изменение режима работы станка и на смену инструмента;

времени на контрольные промеры обрабатываемой поверхности.

Вспомогательное время определяется по нормативам. Норма калькуляционного времени в единичном типе производства "Тк" в минутах определяется по формуле

Тк = Тп.з + Тшт

В серийном производстве норму времени на операцию называют штучно-калькуляционным временем

Тшт-к=  +Тшт

где Тп.з - подготовительно-заключительное время на операцию, определяемое по нормативам, мин; п - величина партии; Тшт - штучное время на операцию.

На одну операцию в пояснительной записке рассчитывается норма штучно-калькуляционного времени.

После определения содержания операции, выбора станка, инструментов и расчета режима резания норма времени определяется в такой последовательности:

на основании рассчитанного режима работы станка вычисляется основное время;

по содержанию операции устанавливается необходимый комплекс приёмов вспомогательной работы и определяется вспомогательное время с учетом возможных и целесообразных совмещений;

по нормативам устанавливается время на обслуживание рабочего места, отдых и естественные надобности;

определяется норма штучного времени;

для серийного производства устанавливается подготовительно-заключительное время и определяется штучно калькуляционное время.

Маршрутный технологический процесс ремонта базовой детали.

Указати наименование детали. Описать что представляет собой деталь.Указать поверхности и базы детали (присоединительные, измерительные, установочне).Дать механические и химические свойства детали согласно таблицы 2 и 3.

Привести технические требования на ремонт и приемку детали согласно таблицы 8.

Таблица 8 -Технические средства на ремонт.

Указать какие исходные данные имеются для разработки тех процесса (ремонтный чертеж детали, дефектная ведомость, типовой техпроцесс, тех. требования на ремонт данной детали, узел оборудования куда входит деталь).написать на каком станке производится обработка. Произвести расчет общего припуска при обработке по формуле:

Zо=∆Аизм.+ Zа

Где ∆Аизм-величина износа при замере, мм

Zа-припуск под обработку, мм.

Определяем категорийные размеры поверхностей (А, Б, В…..и т.д.)по формуле:

В1=В± Zо

Если поверхности имеют наклонную форму то расчет проводят по формуле:

В1=В± (∆Аизм.+ Zа)

Sinλ

Где λ-половина угла наклона поверхности, град.

Далее разрабатывается маршрут и сводится в таблицу 9.

Таблица 9 -Маршрут капитального ремонта базовой детали.

Выбираем приспособление, мерительный и режущий инструмент. Выбираем разряды работ для каждой операции.

При составлении маршрутного технологического процесса ремонта базовой или корпусной детали использовать таблицы, в которой указывать номер операции, наименование и содержание операции, оборудование, приспособления и инструмент, используемый при ремонте. В технологическом процессе указать те операции которые будут использоваться при ремонте трущихся поверхностей (шабрение, шлифование, строгание, расточка, постановка наделок, рубашек под посадочные места подшипника и т. д.).

Маршрутный технологический процесс сборки подула

Что такое маршрутный технологический процесс? Необходимость составления его. Особенности сборки данного подузла. Необходимость в покраске, проверке, испытании узла. Инструмент применяемый при сборке узла. Правила сборки. Составить маршрутный тех процесс сборки.

Регулировка узла станка.

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6