Реферат: Виготовлення збірних бетонних та залізобетонних конструкцій з важких бетонів

Вузькі плоскі каркаси й сітки з арматури діаметром 3...40 мм можна зварювати на одноелектродних машинах типів МТ-1221, МТ-1617, а також багатоелектродний типа МТМК-3100-4. Важкі каркаси й сітки завширшки до 2 м із стержнів діаметром 5...20 мм можна зварювати за допомогою підвісних зварювальних машин типів МТП-806, МТП-807. Широкі плоскі сітки і каркаси завширшки до 3800 мм виготовляють на багатоелектродних машинах типів МТМ-88, АТМС-14´75-7-1, що входять до складу комплексно-автоматизованих ліній. Технологія виготовлення просторових каркасів визначається видом їхньої конструкції, в залежності від чого вони підрозділяються на чотири групи:

1. Каркаси циліндричного або прямокутного перерізу з поперечною арматурою у вигляді спіралі чи дротяних хомутів;

2. Важкі каркаси для довгомірних виробів;

3. Каркаси для плоских залізобетонних конструкцій заввишки до 30 см;

4. Каркаси для об¢ємних залізобетонних конструкцій.

Для зварювання просторових каркасів для колон, паль, опор (група 1) створені напівавтоматичні лінії. Принцип їх дії полягає у тому, що намотувальний пристрій, обертаючись, намотує дротяну арматуру на повздовжні стержні, які поступово просуваються. У точках перетину повздовжню й спіральну арматуру єднають контактним точковим зварюванням. Каркаси (групи 2) для важких залізобетонних балок, ригелів, колон збирають з окремих плоских елементів на спеціальних стендах, конструкція яких дає можливість поставити в проектне положення плоскі каркаси, додаткові сітки на торцях, закладні деталі. Зварювання виконують підвісними зварювальними машинами. Каркаси (групи 3) для панелей стін і плоских плит перекриттів виготовляють за допомогою установки, створеної на базі зварювальної машини МТМ-160, або на вертикальних кондукторах-маніпуляторах типу СМЖ-56Б. Просторові каркаси для сантехкабін, блок-кімнат (група 4) складають з плоских каркасів і вигнутих елементів на кондукторах-маніпуляторах з горизонтальною поворотною платформою. Зварювання виконують підвісними зварювальними машинами. Технологічний процес виготовлення зварних закладних деталей складається з операцій попереднього заготовлення елементів, з¢єднання їх зварюванням і антикорозійної обробки. Попередня обробка і заготовлення елементів закладних деталей з прокатних профілів складається з послідовного виконання таких операцій: очищення і розрізання прокатного профілю та анкерних стержнів, гнуття анкерних стержнів; виштампування в листовій штабовій сталі рельєфів чи отворів, нарізання в деяких випадках різьби. Виготовляючи деталі з штампованих елементів, листову сталь завтовшки 5...6 мм нарізають на мірні заготовки, пробивають отвори і вигинають. Для зварювання контактно-рельєфним способом використовують машину типу МТ; автоматичне зварювання під шаром флюсу здійснюють за допомогою установки АДФ-2001. Напівавтоматичне зварювання в середовищі вуглекислого газу виконують на установках ПДПГ-500. Завершальною технологічною операцією виготовлення закладних деталей є їх антикорозійна обробка, яку здійснюють нанесенням на поверхні деталі тонкого шару цинку чи алюмінію. Наносячи цинкове покриття, дріт Ц-1 розплавляють вольтовою дугою і розпилюють у металізаторі струменем повітря. Попередньо напружені збірні залізобетонні конструкції армують окремими стержнями і дротинами, дротяними канатами, а також пучками і пакетами з різного числа дротин. Вибір конструктивного типу напруженої арматури залежить від виду виробу і обладнання, яке застосовують для натягування. Арматурні елементи для армування напружених конструкцій складаються з, власне, арматури, різноманітного обладнання для її закріплення при натягуванні і пристроїв, що забезпечують проектне положення окремих стержнів і дротин у конструкції. Обладнання для закріплення напруженої арматури поділяється на затискачі, тимчасові анкери і постійні анкери. Тимчасові кінцеві анкери виготовляють приварюванням на кінцях арматурних стержнів коротких, завдовшки (3...6) діаметрів стержня, відрізків арматури з круглої чи періодичного профілю сталі класу А-V. Постійні анкери є частиною конструкції і передають натягання від напруженої арматури до затверділого бетону. Одиночні стержні Періодичного профілю після натягування закріплюють на бетоні різьбовими анкерами, пучки з 8...24 дротин закріплюють гільзовостержневими або клиновими анкерами. Різьбові анкери являють собою відрізки стержнів з різьбою і гайкою на кінці. До напруженої арматури вони приварюються контактним стисковим зварюванням. Арматурні елементи з різьбовими анкерами - це канати, на кінцях яких напресовані гільзи з різьбою і гайкою. Типові технологічні схеми виробництва плоских сіток і каркасів наведені на 4.2...4.5. Головним процесом в цьому випадку, як і при виготовленні більшості інших арматурних виробів і конструкцій є зварювання металевих стержнів, хомутів та закладних виробів.

3. Виробництво збірних залізобетонних виробів та конструкцій

Незалежно від засобу виготовлення, номенклатури продукції та технологічної схеми виробництва, процес виробництва збірних залізобетонних виробів та конструкцій включає такі головні операції - підготовку форм або формуючої стрічки (установка форми, очищення, змазка внутрішньої поверхні форм або формуючої стрічки); виготовлення арматурних стінок, каркасів, закладних виробів і їх встановлення у форму (в разі використання попередньо напруженої арматури виконується натяжіння арматури); виготовлення бетонної суміші; її укладка і ущільнення у формах; тепловологісна обробка відформованих виробів; розпалубка вироблених виробів; опорядження виробів; контроль якості виробів; транспортування виробів на склад; їх зберігання і відправлення на будівництво. Підприємства виробничої бази забезпечують одночасне виробництво багатьох видів конструкцій і виробів, і тому мають декілька спеціалізованих технологічних ліній, які відрізняються по складу операцій, послідовності їх виконання.

В теперішній час залежно від взаємного розміщення у просторі засобів праці (технологічного обладнання), предметів праці (форм, матеріалів, напівфабрикатів та робітників) можливі два варіанти організації виробництва на заводах залізобетонних виробів і конструкцій: 1) технологічне обладнання та робітники не переміщуються, а форми з виробами переміщуються; форми нерухомі, переміщуються обладнання та робітники. До першого варіанта процесу належать агрегатне та конвеєрне виробництво, до другого - стендове та касетно-стендове. При агрегатному способі всі частини процесу здійснюються на спеціалізованих постах, обладнаних машинами для виконання відповідної роботи. Форми з виробами для виконання всіх стадій обробки послідовно переміщуються від поста до поста. Формують вироби на спеціально обладнаних установках - агрегатах, що складаються з формоукладача, бетоноукладача, віброплощадки чи центрифуги. Відформовані вироби піддають тепловій обробці в камерах прискореного твердіння періодичної дії. Завершальною стадією виробництва є видача виготовлених виробів і конструкцій та вивезення до складу готової продукції. Агрегатна технологія дозволяє суміщувати операції в часі і значно підвищити продуктивність використаних машин і механізмів. Перехід з виробництва одного виду виробів на другий не потребує переналадки обладнання, а здійснюється за рахунок зміни форми. Агрегатне виробництво потребує відносно незначних капітальних вкладень. У зв’язку, цей метод отримав найбільше розповсюдження на заводах ЗБВ, які виготовляють широку номенклатуру виробів і конструкцій. Недоліками агрегатного способу є необхідність виконання значної кількості немеханізованих робіт, порушення робочого ритму при тепловологій обробці виробів у камерах ямного типу, необхідність переміщення технологічного оснащення від поста до поста за допомогою вантажнопідйомних механізмів. Це вимагає посилення конструкцій форм, призводить до надмірного збільшення їхньої маси та є причиною утворення технологічних тріщин у затверділому бетоні.

Конвеєрний спосіб виробництва передбачає переміщення виробів у процесі їх виготовлення від одного спеціалізованого технологічного поста до іншого із заданою швидкістю. Переміщення може бути пульсуючим або безперервнім. За кожним постом закріплюють обладнання і ланку робітників для виконання відповідної роботи. Конвеєрна технологія найбільш ефективно використовується при масовому виготовленні однотипних виробів на великих спеціалізованих підприємствах. Перевагами цієї технології є висока ступінь механізації і автоматизації головних технологічних процесів. К недолікам конвеєрної технології можна віднести великі капітальні вкладення, а також необхідність складної переналадки обладнання при переході на виробництво нових видів виробів. Головною умовою ефективного здійснення конвеєрного виробництва є однакові витрати часу для виконання робіт на кожному посту. Після закінчення цього часу форми переміщують до іншого робочого поста. Цей період часу зветься ритмом конвеєра. Залежно від виду руху розрізняють конвеєри безперервної дії (пластинчасті, ланцюгові) та крокової дії (візкові). Принцип виготовлення виробів на конвеєрі безперервної дії застосовано на ВПС - вібропрокатних станах, усі технологічні операції (від укладання бетонної суміші до теплової обробки та видачі готового виробу) тут здійснюють на одному устаткуванні - пластинчастому конвеєрі, що рухається з постійною швидкістю. Найпоширеніші візкові конвеєри крокової дії. Вироби на них виготовляють на пересувних піддонах, які утворюють безперервну конвеєрну лінію з 6 - 15 постів. Камери теплової обробки є частиною замкненого конвеєрного кільця. Залежно від типу теплових агрегатів розрізняють конвеєрні лінії з щілинними підземними і надземними камерами, з камерами вертикального типу, з безкамерною тепловою обробкою виробів у пакетах теплоформ. Залежно від взаємного розміщення теплового агрегату та підготовчо-формувальної гілки розрізняють вертикально-замкнений, горизонтально-замкнений та похилозамкнений конвеєр. На конвеєрних лініях виготовляють майже 40% загального збірного залізобетону для промислового та цивільного будівництва: зовнішні та внутрішні стінові панелі, плити перекриттів та покриттів, колони та ригелі промислових будівель. На кругових конвеєрах виготовляють вироби добору та санітарно-технічні кабіни.

Страницы: 1, 2, 3, 4