Курсовая работа: Конструкция, методика расчёта нагревательных и термических печей для сортового проката

Таблица 19 - Показатели работы рекуперативных нагревательных колодцев

Колодцы с двумя верхними горелками (рисунок 151) отапливают смесью коксового и доменного газов. Горелки расположены в верхней части рабочего пространства в шахматном порядке. Обычно применяют горелки типа «труба в трубе» или простейшие турбулентные. Горелка должна быть рассчитана так, чтобы количество кинетической энергии струй, создаваемых горелкой, было достаточным для проталкивания продуктов сгорания по петлеобразной траектории – от горелки да дымоотводящих каналов.

Колодцы оборудованы керамическими рекуператорами из восьмигранных карбошамотных трубок, аналогичных тем, которые применяют на нагревательных колодцах с отоплением из центра подины. Поперечные размеры нагревательных колодцев с двумя верхними горелками близки к размерам колодцев с отоплением из центра пода, но глубина их больше (4,2 – 4,4 м). Отсутствие горелки в центре пода позволяет увеличить садку металла, однако прироста производительности это не даёт, так как увеличение садки приводит к увеличению времени нагрева металла.

Следует отметить, что колодцы с двумя верхними горелками по основным показателям – производительности, качеству нагрева, расходу топлива, тепловой нагрузке – схожи с колодцами, отапливаемыми из центра пода. Применение жидкого шлакоудаления на колодцах с двумя верхними горелками весьма затруднено тем, что наибольшая температура достигается в верхней части ячейки, внизу температура значительно меньше и сварочный шлак не жидкотекуч.

Определение количества и планировка пролёта нагревательных колодцев. Время нагрева слитков является главным фактором, от которого зависит производительность нагревательных печей. В нагревательных колодцах при нагреве холодных слитков применяют трёхступенчатый режим нагрева, состоящий из периодов предварительного нагрева, ускоренного нагрева и выдержки. В течении периода предварительного нагрева скорость повышения температуры металла поддерживается таким образом, чтобы в нём не возникли чрезмерные температурные напряжения. После достижения 500 – 550 ºС, когда металл уже приобретает необходимые пластические свойства начинается период ускоренного нагрева, который заканчивается после того, как поверхность слитков достигнет конечной температуры нагрева. В течение последующей выдержки практически при постоянной температуре поверхности происходит выравнивание температуры по сечению слитка.

Необходимо отметить, что увеличение садки металла обычно приводит к увеличению времени нагрева металла, поэтому существует оптимальная садка, при которой обеспечивается наивысшая производительность колодцев.

Потребное число групп нагревательных колодцев можно определить, если известны следующие величины:

τп – время посадки слитков, ч;

τн – время нагрева слитков, ч;

τв – время выдержки слитков, ч;

τш – время уборки шлака, ч;

n – число ячеек в одной группе, шт.;

G – масса садки одной ячейки, т;

m – коэффициент, учитывающий простои колодцев на ремонт. Обычно простои колодцев составляют около 15 %, поэтому величину коэффициента m принимают равной 0,85.

Средняя производительность одной группы колодцев Р, т/ч, при нагреве одинаковых слитков, таким образом, будет равна

Если в нагревательных колодцах нагревают слитки различной массы, марок стали и температуры посада, то их среднюю производительность можно определить по формуле

где a,b,c,…,n – доля слитков данной массы, марки стали и температуры посада в программе нагревательных колодцев;

P1, Р2, Р3,…, Рn – производительность группы колодцев при нагреве слитков одного типа, подсчитанная по формуле.

Зная часовую производительность обжимного стана и среднюю часовую производительность группы колодцев, легко определить необходимое число группы колодцев.

Планировка пролётов нагревательных колодцев. При увеличении годовой производительности обжимных станов, которая составляет 4 – 5 млн. т/год часовая производительность будет измеряться величиной 600 т/ч, а прокатка одного слитка будет занимать около 50 с. При таком темпе прокатки все операции по подаче слитка к стану должны выполнятся за отрезок времени, не превышающий 50 с. К этим операциям относятся следующие: захват слитка краном, перенос слитка к слитковозу и установка на нём слитка, разгон и пробег слитковоза, а также торможение слитковоза перед приёмным рольгангом и перегрузка на него слитка.

Наиболее распространённая схема планировки с продольным расположением нагревательных колодцев (рисунок 153). Причём применяют один или два слитковоза (рисунок 153, а). При такой схеме время пробега слитковоза составляет важную часть общего времени, затрачиваемого на подачу одного слитка. Для уменьшения этого времени при приблизительно постоянной скорости движения слитковоза около 7 м/с целесообразно применять такие нагревательные колодцы, которые обеспечивают наибольшую производительность на 1 м длины пролёта. Такими конструкциями являются колодцы с одной верхней горелкой.

Однако применение такой схемы планировки вследствие длительного пути пробега слитковоза не позволяет обеспечить слитками обжимные станы производительностью более 3 млн. т/год. Для высокопроизводительных станов разработана схема продольного расположения отделения нагревательных колодцев с несколькими слитковозами, движущимися по кольцевому пути (рисунок 153, б). Эта схема может обеспечить любой цикл прокатки. Поскольку путь слитковоза кольцевой, то для подобной схемы планировки производительность нагревательных колодцев в расчёте на 1 м длины пролёта решающего значения уже иметь не будет. Выбор конструкции колодцев определяется качеством нагрева металла и экономическими соображениями.

Регенеративные колодцы. Колодец снабжён двумя парами регенераторов, причём ближайший к рабочему пространству регенератор обязательно газовый. Газ и воздух подогревают примерно до 800 ºС. Колодец работает реверсивно. Сначала топливо и воздух поступают с одной стороны и, нагреваясь в регенераторах, попадают в рабочее пространство. Образовавшиеся дымовые газы проходят через другую пару регенераторов и отдают своё тепло огнеупорной насадке. Затем происходит перекидка клапанов, и весь цикл повторяется в обратном направлении. Металл нагревается до 1200 – 1250 ºС, температура в рабочем объёме колодца составляет 1350 – 1400 ºС.

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6