Реферат: Общие принципы проектирования изделий из пластмасс

5)Наличие в материале остаточных напряжений (термических, диффузионных, ориентационных).

При эксплуатации полимерное изделие не должно достигать предельного состояния. Предельное состояние по нагрузкам означает неспособность пластмассового изделия выдерживать приложенную нагрузку. При расчете такого состояния следует учитывать:

1)Прочность пластмассового изделия изменяется при длительном статическом нагружении. Поэтому необходимо определять предел длительной прочности, учитывая температурные изменения и влияние среды. При этом надежность изделия определяется по заданной длительности эксплуатационного периода.

2)В пластмассовом изделии под нагрузкой возникают значительные необратимые деформации, связанные с ползучестью. В связи с этим за допускаемое напряжение принимают такое напряжение, при котором при заданном сроке эксплуатации конечная деформация (удлинение) не будет превышать требуемую.

3)Под действием остаточных напряжений в процессе релаксации может происходить хрупкое разрушение пластмассового изделия.

Пластмассовые изделия могут иметь самые разнообразные форму и размеры. Так как теоретические описания полной конструкции в подавляющем большинстве отсутствуют, оценка прочности пластмассового изделия может быть произведена лишь по отдельным элементам,.

4.1 Выбор допускаемых напряжений

При выборе допускаемых напряжений необходимо учитывать те же особенности конструкционных пластмасс, что и при определении запаса прочности.

В расчетных схемах и при определении эквивалентных напряжений недостаточно полно или совсем не учитываются изменения прочности в зависимости от скорости нагружения и разгружения, колебания температуры, длительности нагружения, влияния влаги и агрессивности среды. Все эти факторы должны быть учтены при выборе допускаемых напряжений.

Кроме того, обязательно необходимо учесть неоднородность пластмасс и непостоянство технических характеристик в различных видах деформации (например, пластмассы имеют разную прочность на растяжение и изгиб и т.п.).

Отсутствие учета этих факторов может привести к потере пластмассовым изделием конструктивной определенности, т.е. к значительному изменению размеров и формы. Особенно это опасно для пластмассовых деталей, так как препятствует функциональной взаимозаменяемости.

Согласно общей практике машиностроения деталь машины или прибора теряет конструктивную определенности, если изменение размеров превышает 0,5 – 1 % для точных размеров и 3 – 4 % для неответственных размеров.

Допускаемое напряжение для реактопластов должно быть минимум в 1,2 – 1,5 раза и для термопластов в 2 раза ниже, чем соответствующий предел прочности. Для кратковременных ударных нагрузок рекомендуется снижать допускаемые напряжения на 50 – 60 % для реактопластов и на 20 – 30 % для термопластов.

За опасное напряжение σоп принимается напряжение, соответствующее пределу прочности:

σоп = σраз

Если задано опасное относительное удлинение (относительная деформация), то предельное напряжение можно определить либо с помощью диаграммы σ – ε, либо по закону Гука:

σпр = Е·εоп

Допускаемое напряжение равно:

[σ] = σпр / n,

где n – коэффициент запаса прочности.

4.2 Дифференциальный метод определения запаса прочности

По этому методу запас прочности представляет собой произведение корректирующих коэффициентов, учитывающих множество факторов, влияющих на прочность пластмассового изделия:

n = S·k·T·M,

где S – группа факторов, определяющих ответственность пластмассового изделия и ответственность эксплуатации;

k – группа расчетно-конструкторских факторов;

Т – группа технологических факторов;

М – группа материальных факторов.

В свою очередь каждый коэффициент равен произведению нескольких частных коэффициентов.

S = S1 · S2 · S3 · S4,

где S1 – общий запас; принимается для термопластов 1,05 – 1,1; для реактопластов – 1,15 – 1,2;

S2 – ответственность эксплуатации; 1,0 – 2,5;

S3 – вид нагрузки; для статической – 1,0; для знакопеременной – 1,3;

S4 – агрессивность среды; для нормальных условий – 1,0; во влажной среде – 1,3; для органических растворителей и масел – 1,3 – 3,6.

k = k1 · k2 · k3,

где k1 – точность расчета; для точных – 1,0; для приближенных – 1,4 – 1,6;

k2 – концентрация напряжений; 1,0 – 2,2;

k3 – сложность изделия; 1,0 – 1,15.

Т = Т1 · Т2 · Т3 · Т4 ,

где Т1 – способ изготовления изделия; для литья – 1,05 – 1,1; для прессования – 1,05 –1,15; для армирования – 1,1 – 1,15;

Т2 – сложность монтажа; 1,0 – 1,15;

Т3 – условия установки: без посадок – 1,0; посадки тугие – 1,7 – 2,6; посадки нежесткие – 1,2 – 1,5;

Т4 – способ отверждения: длительный – 1,0 – 1,05; автоклавный – 1,0 – 1,15; в пресс-форме – 1,1 – 1,2; высокочастотный – 2,0 – 2,5.

М = М1 · М2 · М3 · М4 · М5 · М6 · М7 · М8 · М9,

где М1 – условия испытания; 1,0 –1,1;

М2 – вид деформации: изгиб – 1,0 – 1,1; растяжение – 1,4 – 1,75; сжатие – 1,1 – 1,65; срез – 1,25 – 1,5; кручение – 1,4 – 1,65;

М3 – изменение свойств: при литье – 1,1 – 1,3; при прессовании – 1,2 – 1,4;

М4 – термохимическая природа материала: термореактивные – 1,0; термопластичные – 1,05 – 1,1; наполненные термореактивные – 1,1 – 1,2;

М5 – физико-механические свойства: анизотропные – 1,5; изотропные – 1,0;

М6 – температурно-временная зависимость прочности: обратимая – 1 – 3; необратимая – 1,14 – 10;

М7 – масштабный фактор; 1,0 – 1,2;

М8 – строение материала: наполненные – 1,1 – 1,15; ненаполненные – 1,05 – 1,1; армированные – 1,0;

М9 – состояние поверхности; 1,0 – 1,5.

Вывод

В процессе написания реферата мы ознакомились с:

- особенностями проектирования изделий из пластмасс;

- выбором полимерного материала;

- общими принципами расчета и проектирования изделий из пластмасс.

На основе изученного материала мы щзнакомились с:

- выбором полимерного материала;

- термопластичными полимерными материалами;

- наполнителями и армирующими материалами;

- влиянием влаги;

- другими критериями выбора материалов;

- выбором допускаемых напряжений;

- дифференциальным методом определения запаса прочности.

Литература

1.  Альшиц И.Я. и др. Проектирование изделий их пластмасс. – М.: Машиностроение, 1979. – 248с.

2.  Зенкин А.с. и др. Допуски и посадки в машиностроении. К.: Техніка, 1990. –320 с.

3.  Штейнберг Б.И. и др. Справочник молодого инженера-конструктора. – К.: Техніка, 1979. – 150 с.

4.  Лепетов В.А., Юрцев Л.И. Расчет и конструирование резиновых изделий. М.: Химия, 1987. – 408 с.